Бутил технология состав цена Современная оконная энциклопедия Оконное производство январь 2007

Бутил: технология, состав, цена («Современная оконная энциклопедия», «Оконное производство», январь 2007)

За последнее десятилетие вместе с бурным ростом строительства рос и рынок строительных материалов и комплектующих, как импортного, так и отечественного производства. В том числе росло и производство бутилкаучуковых герметиков.

Сегодня на рынке представлен не один десяток торговых марок отечественного и импортного производства. Качество у них разное, при этом технология производства и сырье у всех примерно одинаково, а оборудование вообще идентично.

Однако часто можно услышать — у этого производителя или торговой марки качество отвратительное, а у той — отличное.

Мы решили подробнее разобраться в этой проблеме, поскольку объемы потребления материала постоянно растут. Думаем, нашим читателям это будет интересно. Вообще, правильное название материала — нетвердеющие герметики на основе бутилкаучука. Бутилкаучук был выбран из других каучуков благодаря своей высокой атмосферостойкости (из-за низкой непредельности).

Материал был разработан в виде мастик в шестидесятых годах прошлого века в ВНИИ Новых строительных материалов (в дальнейшем — НИИ СТРОЙПОЛИМЕР).

Производился материал на многих предприятиях бывшего СССР, как на территории современной России, так и в Армении, Литве и других республиках.

Однако практика строительства привела к необходимости создания герметиков ленточного типа на той же основе вместо мастик. Основным оборудованием для такого производства являлся смеситель и МЧТ — машина червячного типа (экструдер).

С тех пор почти ничего не изменилось. В технологическую схему производства стандартно входят смеситель для приготовления липкой бутиловой массы, экструдер — для формования лент различного размера, профиля и назначения.

Что касается сырья и материалов, используемых в производстве бутиловых лент, то основные составляющие компоненты ни для кого не составляют секрета. Это полимерная основа — бутилкаучук, пластификаторы, наполнители и другие технологические добавки. Именно последние и представляют собой ноу-хау отдельных производителей и держатся в тайне.

В качестве пластификаторов чаще всего используются индустриальные масла, парафины и др.. Роль этого компонента очень важна, так как от его количества и качества зависят адгезионные свойства (в том числе липкость) конечного продукта. К сожалению, с течением времени пластификаторы имеют тенденцию к миграции (то есть выходят на поверхность продукта) и окисляются. Это, в конечном итоге, приводит к снижению адгезии. Если бутиловая лента уже находится в рабочем состоянии (приклеена к поверхности), то в результате миграции пластификатора происходит ее отслоение от поверхности. Если лента еще не использовалась, то при хранении образующаяся на ее поверхности окисная пленка мигрирующего к поверхности пластификатора делает ее дальнейшее применение невозможным.

Нашей фирме удалось решить эту проблему таким образом, что пластификатор в композиции бутиловой ленты находится в связанном состоянии, что предотвращает миграционные процессы в течение длительного времени. Проведенные эксперименты показали, что даже в жестких условиях (липкая лента не была покрыта защитной бумажной основой, и подвергалась прямому воздействию окружающей среды, в том числе УФ и пр.) материал сохранил свои первоначальные прочностные и адгезионные свойства с момента своего создания по настоящее время (более двух с половиной лет). Сертификационные испытания, проводившиеся в НИИ МОССТРОЙ, подтвердили минимальную долговечность продукта на срок 20 лет.

Теперь немного слов о наполнителях. Наполнитель является также важным технологическим компонентом, придающим конечному продукту прочность, определенную консистенцию (вязкость). Содержание этого компонента, как правило, составляет около 50% и более. Чаще всего используется обычный мел. Это один из самых дешевых компонентов в составе бутиловых лент. Многие производители в силу высокой конкуренции в данной сфере производства стремятся к удешевлению конечного продукта, увеличивают содержание дешевого компонента; при этом качество бутиловой ленты резко ухудшается (материалы теряют эластичность, быстро высыхают, крошатся в швах).

В наших лентах выбрано оптимальное соотношение между полимерной частью и наполнителем, придающее ленте высокие прочностные, деформационные (не менее 50% в момент максимальной нагрузки) и адгезионные свойства. Мы предпочли качество, а не цену.

А конкурентные преимущества в пароизоляционных (оконных) лентах обеспечиваются наличием бутилового слоя только для крепления ленты к строительной конструкции. Функции пароизоляции выполняет уже не бутиловый слой, а специально разработанная пароизоляционная основа, что на порядки (!) повышает эксплутационные свойства и гарантирует высокую степень парозащиты, по сравнению с полноразмерными бутиловыми лентами. Кроме того, отсутствие липкого слоя в области стыка дает дополнительную гарантию надежной эксплуатации, поскольку самое высокое напряжение при работе стыка приходится на его центр.

Читайте также:  Стоимость установки тепловых узлов учета

Что касается лент общестроительного назначения (полноразмерных бутиловых), для их производства мы применяем тот же бутилкаучук, что и для оконных лент. Потребители, на наш взгляд, высоко оценили качество и предпочли его незначительному увеличению цены.

То, что мы говорили выше, относится к стандартной системе материалов.

Для создания продуктов, превышающих по своему качеству даже импортные аналоги, мы разработали и внедрили в производство систему материалов «Премиум».

Это принципиально иной продукт, в котором использованы новые полимеры различной молекулярной массы. Применение этих материалов обеспечивает уникальные физико-механические, технологические и эксплутационные характеристики, что значительно расширяет область применения продукции по сравнению с традиционными технологиями. Так что качество материалов — вещь вполне предсказуемая и понятная заранее, тем более для производителя. А что касается потребителя, основной момент такой — дешево и качественно не бывает.

Нужно дешевле — жертвуйте качеством и долговечностью, хотите надежно и качественно — не гонитесь за дешевизной.

Источник

Бутылочный конвейер. Система для транспортировки и контроля качества стеклянных бутылок

Транспортер бутылочный может применяться как в цеху изготовления непосредственно стеклотары, так и на производстве напитков. Кроме функции транспортировки тары бутылочный конвейер эффективен для розлива, фасовки, этикетирования и контроля качества.

Комплекс для производства стеклянных бутылок

Комплекс для стекольного завода состоит из трех автоматизированных производственных линий, предназначен для транспортировки и контроля круглой стеклянной бутылки:

Комплекс конвейерного оборудования для стекольного завода состоит из трех автоматизированных производственных линий, предназначеных для транспортировки и контроля качества круглой стеклянной бутылки объемом от 250 до 1500 мл и диаметрами от 40 до 110 мм. Располагается оборудование на двух этажах производственных площадей.

Обеспечена производительность линии: 280 изделий в минуту.

В систему входят прямые и поворотные транспортеры различного назначения:

  • накопитель 8-ручьевой;
  • пластинчатый конвейер – 8 шт;
  • модульный конвейер ;
  • накопитель 2-ручьевой – 2 шт;
  • накопитель 4-ручьевой разнонаправленный – 2 шт

Для линии производства стеклотары изготовлено специальное оборудование:

  • ворошитель;
  • механический разделитель стеклобутылок (обкатчик);
  • нестандартные узлы переноса бутылок;
  • отбраковщик* – 4 шт.

*Система оборудована механическими устройствами удаления упавшей бутылки (отбраковщик), представляющими собой участки конвейера с боковыми направляющими и лотком для сбора брака.

Система автоматики и управления конвейерной системой для производства стеклотары

  • Шкаф управления
  • Промышленный контроллер
  • Информационная сенсорная панель.
  • Предусмотрен аварийный сигнал
  • Установлены кнопки на передней панели для аварийной остановки оборудования

На информационную панель выводится: полное отображение схемы линии с индикацией включенных конвейеров; информация от счетчиков стеклоизделий с потерями с привязкой к фактическим местам потерь.

Реализована возможность регулировки скорости конвейерной ленты (м/мин), доступ к которой защищен паролем; просмотр доступен без пароля.

Отчет по потерям актуализируется (изображение с фиксацией данных обновляется) один раз в 5 минут.

Преимущество технического решения проекта:

Отслеживание объема продукции на всех этапах производственного цикла в режиме настоящего времени: учет отбракованных стеклянных бутылок, мгновенная передача информации в 1С; высокая производительность системы.

Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С.
Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С.
Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С. Комплекс автоматизированных производственных линий для изготовления стеклянных бутылок. Транспортеры-накопители, сортировочные конвейеры, отбраковка стеклянной бутылки, ориентация продукта в потоке. Автоматизированный учет количества продукции (бутылок) на линии, в производственном цикле, передача в 1С.
Обкатчик-разделитель для стеклянных бутылок. ООО Норматив Обкатчик-разделитель для стеклянных бутылок. ООО Норматив Обкатчик-разделитель для стеклянных бутылок. ООО Норматив Обкатчик-разделитель для стеклянных бутылок. ООО Норматив

Завершились работы по монтажу и наладке оборудования для автоматизации производственно-складской логистики:
на трёх этажах
разместилась система транспортировки поддонов с готовой продукцией.

Источник

Автоматизация системы управления процессом ректификации бутилового спирта

Гуров, А. С. Автоматизация системы управления процессом ректификации бутилового спирта / А. С. Гуров, А. В. Савчиц. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2018. — № 5 (191). — С. 14-18. — URL: https://moluch.ru/archive/191/48140/ (дата обращения: 14.06.2021).

Немаловажную роль в выводе экономики страны из текущей кризисной ситуации может сыграть развитие малого производства и увеличение его доли в структуре промышленности. В этой связи, первоочередное внимание необходимо уделять возможностям повышения качества производственного процесса, снижению издержек производства, развитию технологий и производств, отвечающих современному уровню научно-технического прогресса. Примером этого может служить внедрение автоматических производственных линий, систем автоматического контроля, регулирования и управления производственным процессом.

Задачи автоматизации производства сводятся к разработке алгоритма управления и реализации его техническими средствами автоматики, обеспечивающими оптимальность показателей технико-экономической эффективности. Внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение брака и отходов, уменьшение затрат сырья, энергии и уменьшение капитальных затрат на строительство зданий, удлинение срока межремонтного пробега оборудования.

В данной работе представлено исследование и разработка системы управления процессом получения бутилового спирта.

Бутиловый спирт в основном применяется в качестве растворителя или вспомогательного продукта для химического синтеза, а также как топливо. Как растворитель, используется в химических и текстильных производствах. Он также является компонентом гидравлических и тормозных жидкостей или служит основой для парфюма.

Читайте также:  2 Карта монтажа автосигнализации StarLine А91 на автомобиль ВОЛГА 3110507 двигатель 406 МКПП

В технологическом процессе получения бутилового спирта доминирующее влияние на его качество оказывает химико-биологический состав сырья. Все это накладывает повышенные технологические требования к процессу производства, которые решаются как с помощью внедрения новых технологических решений, так и с использованием средств автоматизации.

Одним из основных видов технологического оборудования, используемого в спиртовой промышленности, ректификационные установки. Качество и стоимость выпускаемого бутилового спирта в значительной степени определяются именно процессом ректификации.

Ректификация бутилового спирта производится методом азеотропной ректификации бинарной смеси: бутиловый спирт, вода (67 %. 33 %) в колонне. Температура кипения двойной смеси 90 ºС.

Процесс протекает в 2 стадии: ректификация водной фракции и ректификация водного слоя.

На первой стадии происходит выделение крепкого спирта из водной фракции.

На второй стадии происходит выделение крепкого спирта из водного слоя после первичной ректификации.

Управление таким сложным технологическим процессом, каким является ректификация, включающим управление материальными, тепловыми и информационными (данные от измерительных устройств) потоками даже для установки, состоящей всего из одной ректификационной колонны, является непростой задачей. При переходе к управлению объектом, состоящим из последовательности технологически связанных между собой колонн, сложность управления возрастает на несколько порядков.

Для получения спиртов высокого качества выбирается такой способ управления процессом ректификации, при котором все технологические параметры процесса строго выдерживаются в соответствии с эксплуатационно-технологическим регламентом ректификационной установки.

В связи с этим возникает проблема создания автоматизированной системы управления технологическим процессом. Существующая система управления технологическим процессом имеет двухуровневую устаревшую структуру управления. Внесение управляющих воздействий осуществляется с использованием пневматических исполнительных механизмов, что существенно сказывается и на качестве управления и на техническом обслуживании системы управления. Поэтом в работе предлагается осуществить замену устаревших пневматических исполнительных механизмов на современные электрические во взрывобезопасном исполнении с искробезопасной цепью. А также осуществить перенастройку контуров регулирования технологических параметров.

Исходя, из вышесказанного, была разработана математическая модель, одного из контуров регулирования температуры регенерированного спирта.

Математическая модель в работе разрабатывалась на основе экспериментальных данных, полученных во время работы установки по производству бутилового спирта. Исходная кривая охлаждения, представленная на рисунке 1, была получена при внесении регулирующего воздействия. Время стабилизации температуры спирта составило 40 секунд.

F:\YandexDisk\Скриншоты\2016-12-09_23-53-19.png

Рис. 1. Кривая охлаждения регенерированного спирта

Как видно из рисунка 1 на кривой охлаждения присутствуют колебания температуры, особенно в установившемся режиме. Это связано с некачественной работой пневморегуляторов.

Для дальнейшего моделирования было произведено сглаживание исходной кривой охлаждения.

По исходной кривой охлаждения (рисунок 1), с использованием метода наименьших квадратов, была получена передаточная функция третьего порядка:

Результаты моделирования представлены на рисунке 2, как видно переходные характеристики практически идентичны.

F:\YandexDisk\Скриншоты\2015-05-23 23-44-10 Скриншот экрана.png

Рис. 2. Результаты моделирования

На основе полученной передаточной функции была смоделирована система регулирования температуры регенерированного спирта, структурная схема представлена на рисунке 3.

F:\YandexDisk\Скриншоты\2015-05-23 15-54-22 Скриншот экрана.png

Рис. 3. Структурная схема системы регулирования температуры спирта

Результаты моделирования переходного процесса в системе с ПИ-регулятором на рисунке 4.

F:\YandexDisk\Скриншоты\2015-05-23 15-39-39 Скриншот экрана.png

Рис. 4. Моделирование переходного процесса

Моделирование работы замкнутой САР показало, что применение ПИ-регулятора обеспечивает качественный переходный процесс с минимальным перерегулированием, которое находится в допустимых технологических диапазонах (55 0 С).

На предприятиях и заводах нашей страны в основной своей массе стоит старое или устаревшее оборудование, которое потребляет много энергии, воды и другие ресурсы, а также имеют большие размеры, в этой работе предлагается более современное и компактное оборудование с использованием современных датчиков и ПЛК.

Для системы управления процессом получения бутилового спирта был выбран панельный контроллер Berghof DC2007.

DC2007 — это комбинация высокопроизводительного CODESYS-контроллера EC2100 и сенсорной панели оператора в одном корпусе. Благодаря широкому набору коммуникационных интерфейсов, таких как Ethernet, EtherCAT, CAN, RS485 и RS232, панельный контроллер может управлять большим количеством различного оборудования.

Графический интерфейс оператора настраивается непосредственно в среде программирования CODESYS. Благодаря использованию одного программного комплекса сокращается время на введение системы в эксплуатацию. Кроме встроенной панели оператора, контроллер DC2007 поддерживает технологию Web-визуализации, которая позволяет отображать визуализацию в Веб-браузере любого устройства.

Высочайшую производительность контроллеру обеспечивает мощный процессор ARM® Cortex-A9 ARM с частотой 800 МГц, а также 256 Мб оперативной памяти и 256 Мб памяти программы.

Для контроля температуры используются датчики температуры Nivelco ThermoCONT. Преобразователи температуры серии ThermoCONT используются для непрерывного контроля над температурой, сигнализацией о превышении ее предельных значений, передачи измеренных значений далее по токовой петле в виде аналогового сигнала — измеряемых не горючих и взрывоопасных газов, различных паровых газов, агрессивных жидкостей и смесей. В качестве датчика используется сенсор Pt100, располагаемый в антикоррозийной направляющей в виде металлической или металлической с защитным фторопластовым покрытием.

Читайте также:  Ремонт Mercedes Sprinter W906 W909 в Москве

Для измерения давления в верху колонн используются датчики давления Keller PA-21Y.

Для измерения расхода и объема жидкостей с различным содержанием примесей, растворов кислот, щелочей, абразивных и других жидкостей используется расходомер Взлет ЭМ.

Для контроля уровня жидкостей и суспензий c относительной диэлектрической постоянной от 1,9 и выше без контакта с ними используется уровнемер PiloTrek. Прибор относится к классу микроволновых импульсных радарных уровнемеров. В приборах с микроволновым принципом действия на измеренное расстояние не оказывают воздействие физические параметры среды. Вследствие этого, уровнемер нечувствителен к пару, температуре и давлению процесса, позволяет отстроиться от пены и иных явлений. Точность измерения составляет ±3 мм для диапазона 23 м. Прибор компактен и легко монтируется, имеет высокотемпературное и взрывозащищенное исполнения.

Связь с внешними устройствами устанавливается по протоколу HART либо при помощи аналогового выхода. Программируется уровнемер, как с помощью удаленного ПК, так и собственного дисплея на месте.

В качестве исполнительного механизма для внесения регулирующего воздействия были выбран электропривод прямоходный NA-NL.

Электропривод серии NA-NL применяется в качестве запорно-регулирующего электропривода для арматуры прямоходного действия (клапаны одно и двух седельные, осевые клапаны). Электроприводы данной серии могут устанавливаться под любым рабочим углом. Компактная конструкция имеет высокую степень защиты от воздействий окружающей среды для избегания попадания пыли и влаги в корпус привода во время эксплуатации. Имеют только взрывозащищенное исполнение.

В данной работе был произведен анализ современных средств автоматизации, патентов и существующих систем управления, произведено моделирование объекта управления с последующим расчетом настроечных коэффициентов. Проведена проверка полученной математической модели на устойчивость, наблюдаемость и управляемость, а также было подобрано необходимое оборудование.

Представленные в работе решения предлагают альтернативные подходы, с точки зрения использования приборов и средств автоматизации, для модернизации действующих процессов получения бутилового спирта, которые приведут существенной экономии времени и ресурсов, что приведет к уменьшению расходов и увеличению производительности производства.

Источник



Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Неблагоприятным гигиеническим фактором в производстве бутилового спирта является принудительное движение продуктов насосами. При этом необходимо отметить, что рабочие на всех стадиях технологического процесса контактируют с веществами, обладающими большой летучестью, едким запахом, сильным раздражающим действием на верхние дыхательные пути, конъюнктиву глаз и кожу.  [22]

Применяется совместно с амином Отход производства бутиловых спиртов .  [23]

Значительное количество пропилена расходуется в производстве бутиловых спиртов . В Советском Союзе в 1975 г. примерно половина общего количества бутиловы спиртов была получена оксосинтезом из пропилена. Бутиловые спирты используются для производства пластификаторов ( дибутилфталат), лаков, красок, растворителей.  [24]

Пермский нефтеперерабатывающий з-д), установки производства бутиловых спиртов ( произв. Салаватнефтеоргсинтез), установки производства изопрена из изобутилена и формальдегида ( Нижнекамский НХК), технологии безэкстракционного выделения ксилолов, освоенной произв.  [25]

Так, только за годы освоения производства бутиловых спиртов на Салаватскон нефтехимическом комбинате было разработано 35 — 6 рационализаторских предложений и изобретении с общим экономическим эффектом в Ъ млн. ЩЗ тыс.руб. Ежегодно растет на комбинате число рационализаторов и новаторов производства.  [26]

CO 1: 1 и подается для производства бутиловых спиртов методом оксосинтеза.  [27]

Дополнительный источник получения 2-этилгексанола — кубовые остатки производства бутиловых спиртов по испарительной схеме, составляющие более 100 кг ни 1 т бутанола.  [28]

Одним из компонентов, применяемых в процессе производства бутиловых спиртов является пентан-гексановая фракция ( ПГФ), используемая в качестве растворителя на стадии гидроформилирования. Его доля в общем материальном балансе производства бутиловых спиртов составляет порядка 3 % масс. Учитывая, что себестоимость данного продукта колеблется в пределах 1850 руб. / т, то его вовлечение в процесс производства бутиловых спиртов приносит удорожание каждой тонны товарного бутанола на сумму около 90 рублей.  [29]

При определении перспективной себестоимости сырья, используемого для производства бутилового спирта методом конденсации ацетальдегида, следует иметь в виду, что ацетальдегид, получаемый на базе ацетилена и используемый в настоящее время на отечественных установках, не является единственным видом сырья, которое может быть применено для этих целей.  [30]

Источник