ОБОРУДОВАНИЕ ПРИМЕНЯЕМОЕ ПРИ РЕМОНТЕ ОСТОВОВ

ОБОРУДОВАНИЕ, ПРИМЕНЯЕМОЕ ПРИ РЕМОНТЕ ОСТОВОВ

а также ряд других замеров в соответствии с требованиями нормативно-технической документации и конструктивных особенностей электрических машин.

Замеры осуществляются стандартными и специальными измерительными инструментами. Некоторые измерения возможны либо с применением специальных измерительных систем, либо с использованием технологических возможностей горизонтально-расточных станков (соосность горловин, межосевые расстояние горловин, нахождение осей в одной плоскости и их параллельность, а также другие параметры.)

Калибрами проверяется износ резьбовых отверстий, визуально осматриваются состояние резьбовых поверхностей.

Замеры позволяют определить дефекты и отклонения от требований ремонтной документации вызванные износами, деформациями и аварийными повреждениями.

Результаты замеров и дефектировки отражаются в ремонтном листе остова и в карте замеров. При этом указываются способы восстановления (наплавить, расточить и т.д.).

При ослаблении натяга по замковым плоскостям шапок в остов. Производится наплавка поверхностей порошковой проволокой. Наплавка осуществляется специальным сварочным автоматом.

Если износ, выраженный отклонением цилиндрических поверхностей горловин от допусков, составляет небольшую величину, то дефекты устраняются одновременно расточкой горловин обеих шапок на горизонтально-расточном станке в пределах ремонтных допусков.

При более значительной величине отклонений, производится наплавка цилиндрических поверхностей на автоматической наплавочной установке. Автоматика установки осуществляет заданную скорость основного движения рабочего органа, заданную величину подачи. При этом при прохождении стыков соединения шапки и остова сварочная дуга отключается. После осуществления наплавки производится механическая обработка до чертежных размеров.

На торцевых поверхностях горловин на остове и шапке наносятся клейма с указанием номера остова и расположения шапки (левая или правая).

Рис.5.Автомат для наплавки цилиндрических поверхностей остовов

1. Колона. 2. Пульт управления. 3. Управление подачей проволоки. 4. Механизм подачи сварочной проволоки. 5.Рабочий орган (мундштук). 6 Источник сварочного тока.

После наплавки производится механическая обработка фрезерованием до чертежных размеров.

Горловина установки подшипниковых щитов (якорная горловина).

Замеры производятся одновременно с проверкой резьбовых отверстий крепления подшипникового щита. Проверяется, как состояние резьбы (износ, повреждения ниток) так и соосность окружности, которая проходит через оси отверстий с посадочной поверхностью установки щита.

В случае отклонений превышающих ремонтные допуски, одновременно производится наплавка посадочной поверхности горловины и полная заварка резьбовых отверстий с полным заполнением металла на всю глубину.

Остов устанавливается на стол горизонтально-расточного станка. Базирование осуществляется по оси моторно-осевой горловины и линии соединяющей оси моторно-осевой и якорной горловины, так называемая централь. При этом централь должна быть параллельной поверхности стола станка, то есть размещаться строго горизонтально.

Перемещением стола или передней бабки станка от оси моторно-осевой горловины на расстояние равное чертежному размеру централи. Например, для большинства тепловозных ТЭД централь равна – 468,8 мм. Расточка осуществляется с помощью борштанги установленной в люнетах, или суппорта планшайбы передней бабки, сосной шпинделю.

Такая схема базирования гарантирует, что оси якорной и моторно-осевой горловин сосны и находятся в одной плоскости, а расстояние между осями соответствует чертежному размеру централи. Соответственно будет обеспечено отсутствие перекоса в тяговой зубчатой передаче и совпадение делительных окружностей ведущей шестерни и ведомого зубчатого колеса.

Существует мнение, согласно которому расточку остовов на горизонтально-расточном станке можно производить только борштангой с использование стойки. Иначе достичь чертежных требований параллельности и размещения в одной плоскости горловин остовов двигателя невозможно

Но как показывает практика при грамотном технологическом подходе можно достигать требуемой точности и без применения борштанги и задней стойки. Для этого необходимо соблюдение следующих условий:

— горизонтально-расточной станок должен быть оснащен поворотным столом;

— стол должен иметь систему оптического контроля угла поворота;

— состояние подшипников шпиндельного узла должно обеспечивать величину биения шпинделя не более 0,05мм (при полном вылете)

Рис. 6 Расточка остовов ТЭД на горизонтально расточном станке

Отличительной особенностью конструкции остовов тяговых электродвигателей отсутствие плоских поверхностей, которые можно было бы использовать в качестве технологической базы. В процессе механической обработки при изготовлении новых ТЭД на электромашиностроительных предприятиях расточка горловин осуществляется одновременно двумя борштангами специальными двухшпиндельными станками. И поэтому единственной базой является централь. Этим также объясняется отсутствие ремонтного допуска на изменение межосевого расстояния, как и тем, что централь является и межосевым размером зубчатого зацепления. Таким образом, процесс технологического базирования является многоступенчатым и носит косвенный характер. Это вызывает увеличение вспомогательного технологического времени затраченного на установку и базирование остова на станке.

В начале 80-х годов на остовах тяговых электродвигателях ЭД118Б по требованию МПС предприняты попытки создания дополнительных технологических баз для ремонтных нужд. Эти базы представляют собой приливы на верхней части остова в виде паралепипеда с фрезерованной верхней плоскостью. Но это не упростило задач технологического базирования и обеспечения точности ремонтного процесса.

В середине 80-х годов НПО станкостроения г. Иваново разработаны и изготовлены для электромашинного производства специальные расточные станки ИР-375. В его конструкции базирования остовов осуществляется не на столе станка, а на специальных приспособлениях – спутниках, входящих в комплект поставки станка. Спутник представляет собой точно изготовленную плиту. Плита оборудована всем необходимым для базирования, фиксации и крепления остова. На спутнике линия централи устанавливается горизонтально, то есть параллельно поверхности спутника. Спутник вместе с закрепленным остовом устанавливается на стол станка и фиксируется в одном из крайних положений. Крайние положения остова точно соответствуют положению, при которых ось шпинделей станка совпадает с осью той или иной горловины. Шпиндели станка, расположенные с двух противоположных сторон остова, оборудованы суппортами установки резцов для расточки моторно-осевой и якорной горловин, а также обработки их торцевых поверхностей. Фиксированный размер перемещения из одного крайнего положения спутника в другое строго соответствует размеру централи.

В случае износа отверстий или повреждения резьбы они заплавляются электродуговой сваркой с использованием порошковой проволоки или в среде углекислого газа. После расточки остов устанавливается с вертикальным направлением осей горловин. Производится сверление отверстий и нарезание резьбы. Сверление осуществляется при помощи кондуктора, который базируется на внутренней цилиндрической поверхности якорной горловины. Обычно используется радиально сверлильный станок 2М55 или 2К555.

Читайте также:  Сплит система с бесплатной установкой

Источник

Установка для пропитки остовов тэд

АО «Всерегиональное объединение «Изотоп» (входит в группу компаний АО «Русатом Хэлскеа»), официальный поставщик изотопной продукции Госкорпорации «Росатом», заключило новый пятилетний контракт с Институтом энергетических и ядерных исследований Бразилии IPEN (подразделение Национальной комиссии по ядерной энергии CNEN) на поставки наиболее перспективных в радиофармацевтике медицинских изотопов &mda.

1 июня 2021 года в Крокус Конгресс Холле состоялся очередной отчетно-выборный Съезд Союза машиностроителей России, в ходе которого были подведены итоги работы за 5 лет, а также обозначены основные задачи организации на ближайший период. Мероприятие прошло под председательством президента Союза, генерального директора ГК «Ростех» Сергея Чемезова. На съезд прибыли сотни делегатов и гостей. Среди .

Институт проблем естественных монополий (ИПЕМ) считает, что разрабатываемая в ЕС система трансграничного углеродного регулирования (CBAM) несет высокий риск дискриминации российского экспорта за счет взимания дополнительных необоснованных платежей и создания преференций для европейских производителей. По мнению ИПЕМ, России в рамках переговоров с ЕС необходимо апеллировать к необходимости неукосни.

3 июня в 17.00 в рамках Петербургского международного экономического форума состоится сессия, организованная Минцифры России, – «Оpen Source в России: быть или не быть». По приглашению министерства в Санкт-Петербург приехали лучшие зарубежные эксперты, представители российских ИТ-компаний и институтов развития, чтобы вместе обсудить стратегию развития Open Source в России и наметить первые ш.

ИПЕМ проанализировал итоги работы промышленного комплекса России в апреле 2021 года. По оценкам Института, рост производства фиксируется не только в сравнении с 2020 годом, но и в сравнении с показателями докризисного 2019 года. В то же время спрос на промышленную продукцию имеет пока восстановительный характер – показатели выше, чем в 2020 году, но ниже, чем в 2019 году. Индикаторы состо.

В Минпромторге России предложили новую модель регулирования системы требований к безопасности продукции. Оптимизированный подход станет прозрачнее и проще. Предлагаемый перечень требований отражен в проекте изменений в постановление Правительства Российской Федерации от 1 декабря 2009 г. № 982. С 2009 года в России действует модель регулирования национальных требований безопасности к продукции.

Источник

Проектирование специального оборудования для ремонта ТЭД. Расчет электрической печи для сушки якорей и остовов ТЭД. Конструкция печи и её особенности, страница 16

Примером могут служить: линии разборки и сборки тяговых электродвигателей, ремонта подшипниковых щитов, ремонта якорей. В электромашинном отделении хорошо организована очистка, обмывка и продувка деталей, узлов и агрегатов. Электромашинное отделение оснащено необходимыми грузоподъемными машинами, механизмами, транспортными средствами. Непосредственно к. рабочим местам подведен сжатый воздух, электроэнергия, вентиляция. Многое сделано по созданию безопасных условий труда, по вопросам санитарии и производственной эстетики.

Ремонт тяговых электродвигателей ведется поточным методом.

При поступлении в электромашинное отделение тяговый электродвигатель подается на первую позицию, где производят наружную обмывку ТЭД в моечной машине.

На второй позиции двигатель подготавливают к разборке, производят испытание на холостом ходу и определяют объем ремонта.

Третья позиция служит для разборки тягового электродвигателя. С этой позиции якорь и подшипниковые щиты передаются на поточные линии ремонта якорей и подшипниковых щитов. Щеткодержатели и шапки моторно-осевых подшипников передаются на свои участки ремонта. Остов ТЭД передается на 4-ю позицию, где производят продувку и очистку остова. На 5-й позиции ремонтируют электрическую часть остова.

На позиции шесть ремонтируют механическую часть остова. На этой позиции происходит передача остова на передаточную тележку для транспортировки в пропиточно – сушильное отделение. После окраски и сушки катушек, в остове, он передается на линию сборки. Остов предварительно проходит через пробивную ячейку, где при помощи пробивной установки испытывают его на диэлектрическую прочность изоляции.

На позиции девять и десять производят сборку тяговых электродвигателей.

Одиннадцатая позиция служит для испытания тягового электродвигателя и проверки правильности оборота.

На двенадцатой позиции производят окончательную отделку тягового электродвигателя.

Параллельно линиям разборки и сборки ТЭД размещены поточные линии ремонта якорей и подшипниковых щитов.

Линия ремонта подшипниковых щитов состоит из четырех позиций. На первой позиции производят выпрессовку подшипника из подшипникового щита. Затем, подшипниковый щит подается в моечную машину. Подшипники после выпрессовки подаются по наклонному желобу в роликовое отделение. После моечной машины производят осмотр и ремонт подшипниковых щитов, их окраску и запрессовку подшипников в подшипниковые щиты.

Линия ремонта якорей состоит из линии ремонта до пропитки и линии ремонта после пропитки. Якорь, поступивший на линию ремонта, помещают в продувочную камеру, где производят обдувку якоря. На следующих позициях производят ремонт механической и электрической частя якоря.

Затем транспортной тележкой якорь подают в пропиточно – сушильное отделение. Следующей позицией поточной линия является пробивная ячейка, расположенная непосредственно на поточной линии. Здесь при помощи пробивной установки проверяют диэлектрическую прочность изоляции. После пробивной ячейки якорь устанавливают на токарный станок для обточки коллектора, а затем на полуавтоматический станок для его продорожки. После обработки коллектора, якоря устанавливают на накопитель, где производят разделку коллекторных пластин. Здесь при помощи импульсной установки производят проверку якорей на межвитковое замыкание и обрыв секции. Якоря, поступившие с участка заводского ремонта, подвергают динамической балансировке. На участке по ремонту шапок моторно – осевых подшипников производят проверку на непроницаемость стенок масляных камер шапок моторно – осевых подшипников. Осматривают шапки на выявление трещин, замеряют посадочные плоскости шапок в остове, проверяют все резьбовые отверстия шапок.

Источник



Тезисы исследовательской работы «Восстановление диэлектрических свойств изоляции в условиях локомотивного депо»

Лапицкий Василий Николаевич

Тайгинский институт железнодорожного транспорта — филиал ФГБОУ ВО "Омский государственный университет путей сообщения"

Во все времена, а в особенности в нынешнее время, требующее бесперебойной работы всех узлов и деталей, надежность электрических машин во многом зависит от состояния их изоляции. В процессе эксплуатации электрической машины изоляция стареет, ухудшаются ее свойства, снижается электрическая прочность. Резкие перепады температуры и изменение влажности окружающего воздуха нередко сопровождаются конденсацией влаги на поверхности изоляции. Все это приводит к ухудшению свойств изоляции.

Читайте также:  Secret net 7 windows 10 установка

Увеличение срока службы изоляции электрических машин электроподвижного состава – сложная комплексная задача, так как для её решения требуется создание новых электроизоляционных материалов, совершенствование технологии пропитки обмоток.

Анализ причин отказа изоляции якорей тяговых электродвигателей, пришедших на заводской ремонт, показал, что «прогары» изоляции – это сочетание электрического пробоя с тепловым и происходят они, в большинстве случаев, в тех местах, где вентиляционные каналы забиты грязью, а в трещинах и микротрещинах изоляционной основы обмоток находится графитовая пыль от щеток.

Для получения максимально качественных показателей параметров изоляции разработано большое количество методов ее пропитки, обеспечивающих эффективный ремонт и дающих, в дальнейшем, безопасность движения. Однако полное восстановление диэлектрических свойств изоляции достигается пропиткой ее в лаке, который проникает в образовавшиеся трещины и пустоты изоляции, восстанавливая монолитность, что способствует повышению электрической и механической прочности, влагостойкости и теплопроводности. Назначение пропитки – обеспечивать более длительное сохранение диэлектрических свойств изоляции, восстановленных сушкой. В зависимости от применяемых пропиточных материалов и технологии изоляцию восстанавливают методами местного покрытия, полной пропитки или компаундирования.

Объектом моего исследования будут являться способы восстановления диэлектрических свойств изоляции в условиях локомотивного депо, а также установки для выполнения данных технических операций.

Цель исследования – изучить принцип ультразвуковой пропитки обмоток тяговых электродвигателей с помощью установки УМПО ТЭД.

Гипотеза моей исследовательской работы такова: я считаю, что в настоящее время ультразвуковая пропитка изоляции является одним из лучших методов восстановления диэлектрических свойств изоляции в условиях локомотивного депо.

В данной работе рассмотрены установка ультразвуковой мойки пропитки обмоток тяговых электродвигателей (УМПО ТЭД), предназначенная для мойки и пропитки остовов тяговых электродвигателей без снятия катушек лаком ФЛ-98 с применением ультразвука, а также принцип действия установки, который основан на воздействии низкочастотных ультразвуковых колебаний (частотой 16,66-23,66 кГц) на поверхность обмоток остова ТЭД в жидкой среде.

Во время эксплуатации изоляция обмоток испытывает влияние температуры, вибрации, электрического поля и воздействия окружающей среды (пыль, влага), что приводит к постепенному старению и потере её электрических и механических свойств.

Наибольшую опасность представляют трещины, в которых может скапливаться вода и токопроводящая пыль. Для повышения надежности и долговечности машин необходимо периодически восстанавливать свойства изоляции методами очистки, сушки и пропитки лаками или компаундами.

Назначение сушки – удалить влагу, попавшую на поверхность и проникшую внутрь обмоток, и тем самым восстановить качество изоляции машины. Для этого можно использовать специальные калориферы. Изоляцию якорей тяговых электродвигателей в депо восстанавливают сушкой электрическим током. При этом у локомотива, который перемещают по деповским путям на малых позициях контроллера, слегка подмораживают колёсные пары. Во время ремонта ТЭД с их выкаткой и разборкой (на ТР-3 и заводских ремонтах) обмотки сушат в сушильных или вакуумных печах, или в специальных автоклавах, т.к. режимы сушки различных узлов машин зависит от типа их изоляции и конструктивных особенностей, то в сушильную печь одновременно можно загружать только однотипные элементы. В автоклавы детали подают на специальных тележках по рельсовым путям, а сушку производят при температуре 100-110 °С и в вакууме около 280 кПа. Крупные детали тяговых электродвигателей, такие как остовы с катушками, старые якоря, сушат приблизительно при одинаковых температурах 130-140 °С с выдержкой 10 часов.

По окончании установленного времени сушки обмоток проверяют сопротивление изоляции мегаомметром. Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря, полюсных катушек и компенсационной обмотки (установленных в остове) с учётом пропитки в лаке ФЛ-98, КО-916К и последующей сушки, которой замеряют при температуре 130-135 °С, должно быть не ниже 1 МОм. При меньшем сопротивлении изоляции сушку продолжают.

Однако полное восстановление электрических свойств изоляции до-стигается пропиткой их в лаке, который проникает в образовавшиеся трещины и пустоты изоляции, восстанавливая монолитность, что способствует повышению электрической и механической прочности, влагостойкости и теплопроводности. Назначение пропитки – обеспечивать более длительное сохранения диэлектрических свойств изоляции, восстановленных сушкой. В зависимости от применяемых пропиточных материалов и технологии изоляцию восстанавливают методами местного покрытия, полной пропитки или компаундирования.

Местное покрытие лаками применяют лишь том случае, когда есть полная уверенность в достаточной электрической прочности изоляции по всей ее толщине, с последующей сушкой в печи при установленной температуре в течение 4-5 часов.

Пропитка должна быть сквозной, без скопления непросохшего лака, а пропитанные якоря и не должны иметь воздушных мешков. Пропитку якорей производят методом погружения в вертикальном положении и нагретом состоянии, а заканчивают когда прекращается выделение пузырьков газа на поверхности лака. При погружении уровень лака не должен доходить до петушков коллектора 10÷15 мм.

В депо и на заводах применяют двукратную пропитку – вакуумно-нагнетательную и пропитку методом окунания с последующим покрытием якоря эмалью, обладающей высокой влагостойкостью и хорошими электроизоляционными свойствами. Данный вид пропитки предусматривает следующую технологическую цепочку: сушка в печи – вакуумно-нагнетательная пропитка – сушка в печи – пропитка окунанием – сушка в печи – покрытие эмалью – сушка в печи. Но во время второй пропитки (окунанием) на поверхности якоря создается дополнительная изоляционная пленка, которая ухудшает условия охлаждения обмотки, лежащей в ее пазах. Чтобы устранить это, был разработан технологический процесс двукратной вакуумно-нагнетательной пропитки без промежуточной сушки после первой пропитки (т.е. после первой вакуумно-нагнетательной пропитки следует сразу пропитка под давлением). Однако и при такой технологии после выемки якоря из автоклава часть лака вытекает под действием гравитационных сил из пор трещин изоляции.

Этот недостаток устраняют, применяя одноразовую пропитку якоря с двойным вакуумированием. Уменьшение количества лака, вытекающего из якоря, достигается за счет повторного вакуумирования после второй пропитки под давлением, что ведет к более быстрому устранению из лака летучих веществ (ксилола, толуола). При этом повышаются вязкость и количество лака, остающегося в изоляции обмотки. Такая пропитка способствует увеличению срока службы изоляции обмотки якоря и повышению надежности работы электрических машин в эксплуатации. Технологическая цепочка при этой пропитке имеет следующую последовательность: сушка в печи – вакуумно-нагнетательная пропитка – пропитка под давлением с применением вакуумирования – сушка в печи – покрытие эмалью – сушка в печи.

Читайте также:  Заправка картриджей HP 123 и HP 652

В технологических процессах пропитки изоляции обмоток электрических машин перспективным является применение ультразвука. Ультразвуковые волны большой частоты воздействуют на пропиточный лак и способствуют его проникновение в узкие каналы, полости, и микротрещины, многократно усиливая капиллярный эффект. На локомотиво ремонтных заводах применяют ультразвуковые установки с магнитострикционными излучателями. На базе этой установки создана и запущена в эксплуатацию более совершенная ультразвуковая технологическая установка, в которой использован стандартный автоклав для вакуумно-нагнетательной пропитки и комплект ультразвукового оборудования УМ 16 ПР, изготовленный на базе универсального модуля «УМ». Комплект состоит из 18 пьезокерамических ультразвуковых излучателей, закрепленных на рабочей емкости горизонтальными рядами, пульта дистанционного управления, стойки с блоком управления и блоком генераторов, размещенных в смежном взрывобезопасном помещении. Новая ультразвуковая установка имеет ряд преимуществ по сравнению с вакуумно-нагнетательной. Хорошее качество обеспечивается как при пропитке четырех якорей тяговых электродвигателей, одновременно установленных в пропиточном баке, так и одиночных якорей электрических машин всех типов.

Проверка якорей после ультразвуковой пропитки и сушки показала, что лак проникает в закрытые бандажами полости обмотки и равномерно покрывает катушки в лобовых частях и пазах якоря.

Полюсные и компенсационные катушки пропитывают также в компаундах или лаке в нагретом состоянии. Неснятые катушки полюсов тяговых двигателей пропитывают вместе с остовом, наполняя его лаком, уровень которого должен быть выше катушек. Время выдержки в баке должно составлять 30-50 мин. Закончив пропитку, лишнему лаку дают возможность стечь с поверхности, после чего узел загружают в сушильную печь и подвергают сушке при температуре 100-130°С в течение 16 часов.

Основой всех систем изоляции, определяющей на 80-90% их класс нагревостойкости и надежность, являются слюдосодержащие ленты для корпусной изоляции и пропитывающий состав. Выбор серийно выпускаемых и применяемых отечественных электроизоляционных лент и компаундов, которые используются для технологий вакуумно-нагнетательной пропитки, очень ограничен. К ним относятся непропитанные слюдяные ленты марок ЛСКН-160ТТ, ЛСКН-135Тпл, ЛСКО-180 и пропиточный компаунд Пк-11, которые имеют ряд недостатков, в том числе – увеличенную толщину, «пыление» при эксплуатации, ограниченную нагревостойкость (155°С).

Для улучшения технических показателей систем изоляции разработаны и внедрены в производство новые слюдяные ленты и пропиточный компаунд. Компаунд КП-99 ИД, имеющий класс нагревостойкости H (самый высокий), представляет собой ненасыщенный раствор олигоэфиризоциануратимида и эпоксидной смолы. Данный материал обладает высокой диэлектрической характеристикой и цементирующей способностью, низкой вязкостью при температурах 35 и 30°С, что обеспечивает большую глубину проникновения. Компаунд хорошо совмещается с непропитанными слюдяными лентами ЛСНЭ и ЛСКН -160ТТ, полимидной пленкой ПМ. Он предназначен для вакуумно-нагнетательной пропитки и имеет две модификации: одно- и двух-компонентную систему. Односторонне непропитанная слюдяная лента марки ЛСНЭ представляет собой композицию из слюдяной бумаги и стеклоткани, склеенных эпоксидным модифицированным связующим.

Катушки главных и добавочных полюсов, также компенсационных обмоток некоторых типов видов двигателей (например, ТЛ-2К1) выполняют на основе изоляции «Монолит-2», их корпусную изоляцию – стеклослюдинитовые ленты для полюсных катушек, компенсационную и якорную обмотки пропитывают также эпоксидным компаундом. Катушки добавочных полюсов подвергают пропитке вместе с сердечниками, получая при этом неразъемный моноблок. После пропитки лаком и покрытия эмалью окончательную сушку изоляции производят при естественном атмосферном давлении с циркуляцией и притоком свежего воздуха.

Не реже одного раза в неделю необходимо проверять пропитывающую способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке, а контрольные испытания лаков и компаундов проводить на реже одного раза в месяц в соответствии с требованиями стандартов и инструкции.

В исследовании были рассмотрены требования к оборудованию и параллельные работы, производящиеся с остовами во время пропитки якорей. Остовы электрических машин при деповском ремонте окрашивают только снаружи, а при заводских ремонтах полностью. Внутренние поверхности остовов машин с целью защиты от коррозии окрашивают непосредственно после окончания их ремонта лаками или эмалями холодной сушки.

Для анализа работы оператора на УМПО ТЭД должен использоваться блок контроля технологических режимов, входящий в состав пульта управления УМП и предназначенный для записи технологических параметров на переносной блок флеш-памяти (карточка). С помощью карточки информация о технологических параметрах должна периодически переноситься на считывающее устройство, на рабочем месте анализа работы пропиточно-сушильного отделения.

В заключение отмечу, что в данной исследовательской работе были рассмотрены различные методы пропитки изоляции обмоток электрических машин, и она наглядно доказывает, что новые методы наиболее эффективны. Для этого достаточно провести сравнительные испытания обмоток якорей электровозов, пропитанных вакуумно-нагнетательным способом, а также оценить технико-экономические характеристики указанных выше методик пропитки.

Библиографический список:

1. Дайлидко, А. А. Электрические машины тягового подвижного состава: учебник для техникумов и колледжей железнодорожного транспорта / А. А. Дайлидко. — М.: Желдориздат, 2002. — 404 с. (52)

2. Петропавлов, Юрий Петрович. Технология ремонта электроподвижного состава: учебник для студентов техникумов и колледжей железнодорожного транспорта / Ю. П. Петропавлов. — М. : Маршрут, 2006. — 432 с. : рис., табл. — (Среднее профессиональное образование). — Библиогр.: с. 427-428. — 5000 экз. — ISBN 5-89035-348-9(110) Рек. Упр. кадров, учеб. заведений и правового обеспечения Федерального агентства ж.-д. транспорт

3. Кикнадзе; ред. О. А. Кикнадзе; Министерство электротехнической промышленности СССР; Тбилисский электровозостроительный завод им. В.И. Ленина. — М.: Транспорт, 1981. — 519 с.(251)

4. Локомотив: ежемесячный производственно-технический и научно-популярный журнал. — М.: ОАО «Российские железные дороги», издается с января 1957 г. — (М.) . — Выходит ежемесячно. — ISSN 0869-8147

Источник