Шаг 1 Проверка токарного станка перед пуском

Работа на токарном станке или управление токарным станком

Эта статья посвящена правилам и технике управления токарным станком . От соблюдения правил работы на токарном станке зависит ваша безопасность. Уверенная техника управления токарным станком влияет на качество изделия и производительность управляемых работ. Если ваша цель узнать больше о токарном деле , следуйте руководству.

Шаг 1. Проверка токарного станка перед пуском

  1. При сменной работе на производстве сменщик, передающий вам токарный станок, обязан доложить о замеченных в нем неполадках (устно, письменно, по телефону). Отсутствие замечаний подразумевает, что токарный станок находится в исправном состоянии.

На производстве устранением неисправностей токарного станка занимается ремонтная служба. Станочник должен только информировать их об возникновении неисправности.

    Что на станке нет какого-либо предупреждения, типа (токарный станок в ремонте не включать) ;

Токарный станок в ремонте

Ключ патрона токарного станка

Выполнив допусковой контроль : включаем главный рубильник токарного станка, дополнительные включатели, если такие имеются. Далее проводится смазка токарного станка.

Включить рубильник токарного станка

Шаг 2. Управление шпинделем.

Перед запуском шпинделя или главного двигателя, обязательно убеждаемся, что у вращающихся элементов на нем, в частности патрона, не будет препятствий вращению со стороны неподвижных частей станка. Особую опасность при запуске шпинделя на высоких оборотах представляют собой выступающие за его пределы тонкие прутковые заготовки.

Прутковые заготовки для токарного станка

Также это касается деталей больших диаметров со значительным вылетом из патрона и не поджатым с другого конца центром задней бабки.

Управление шпинделем токарного станка

Как уже говорилось в первом уроке «Устройство токарного станка», настройки частот оборотов шпинделя производят установкой переключателей и рычагов на его узлах в определенное положение согласно таблице, расположенной на станке.

Настройка шпинделя токарного станка

Правила переключение можно обобщить так – «Нельзя переключать или доводить до конца переключения, если таковые вызывают характерный звук не входящих в зацепление зубьев шестерен. В таком случае нужные переключения следует делать при полной остановке.

На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки включения на себя, а обратные от себя. У рукоятки с вертикальным ходом (на себя это вверх), а у рукоятки с горизонтальным перемещением (на себя это соответственно вправо).

Прямые обороты

Прямые обороты на всех токарных станках соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя. Торможение шпинделя на высоких оборотах за счет реверсирования фрикционов или обратной тяги главного двигателяэто недопустимо, так как ведет к перегрузке и перегреву механизма. Торможение должно выполняться тормозом. А если эффективности тормоза недостаточно, то ее следует восстановить регулировкой или ремонтом.

Для крепления в трехкулачковом патроне деталей обычно используется одно гнездо «0» для введения в него ключа, что требует установки этого гнезда в верхнее положение зажима и отжима. В станках с механическим фрикционом это действие (при некоторых навыках) можно выполнять рукояткой управления фрикционов.

Гнездо трехкулачкового патрона

При обработке резцом нельзя останавливать шпиндель при включенной подаче и не отведенном от детали резце (это приводит к поломке резца).

Шаг 3. Управление подачей токарного станка

Управление подачей токарного станка

Ручное управление подачей станка подразумевает подачу инструмента на небольшие длины (при обработках, настройках, подводках).

Ручное управление подачей позволяет быстро вести, прерывать и возобновлять подачу, а также мгновенно изменять ее скорость (в зависимости от изменения условий и ситуаций обработки). Ручная подача в продольном направлении приводится маховиком с горизонтальной ручкой или без нее. Вращение маховика против часовой стрелки приводит движение суппорта влево, а по часовой стрелке вправо.

Ручное управление подачей

Продольное перемещение суппорта на токарном станке осуществляется за счет шестеренно реечной передачи. У таких передач есть люфты или зазоры в контактах деталей и ее механизмах.

Перемещение инструмента на токарном станке

Ручное управление поперечной подачей (выполняется Т-образной рукояткой с горизонтальной ручкой). Вращение рукоятки по часовой стрелке подает салазки инструмент вперед, то есть от себя, вращение рукоятки против часовой стрелки подает инструмент к себе. На нашем станке есть ускоренное включение перемещения салазок. Существуют разные техники вращения маховика одной и двумя руками , которые применяются в зависимости от выполняемой работы на токарном станке.

Ручной привод поперечной подачи суппорта

Подача верхними салазками

На верхних салазках вращение рукоятки по часовой стрелке двигает салазки вперед, а вращение против часовой стрелки назад. Быстрое холостое перемещение таких рукояток можно делать за одну из ручек. При этом салазки должны быть отрегулированы на легкое перемещение. Более подробно о регулировке механизмов, салазок, токарного станка мы рассмотрим в следующем уроке по токарному делу.

Подача верхними салазками

перемещение верхних салазок

Шаг 4. Управление механическими подачами

Механические подачи работают от привода через ходовой вал, а управление ими делается ручкой 4-х позиционного переключателя. Направление перемещение рукоятки переключателя соответствует направлению движения инструмента на суппорте.

Перед включением механической подачи в любом направлении нужно визуально убедиться в отсутствии у всех точек суппорта препятствий со стороны других узлов станка особенно вращающихся. Частой оплошностью начинающих токарей является попытка приблизить суппорт к патрону при сдвинутых вправо салазок, что приводит к сталкиванию. Поэтому следует проверять беспрепятственное перемещение суппорта заранее.

Нужно отработать техники ручной подачи так, чтобы не происходила остановка резца или остановка была минимальной.

Шаг №5. Ускоренная подача токарного станка

  • Для исключения случайного нажатия кнопки ускоренной подачи управление рычагом переключения подач необходимо производить приложением руки сбоку, но не сверху.
  • До пуска ускоренной подачи нужно надежно убедиться в отсутствии препятствий для продвижения у любых точек на суппорте, в том числе и у инструмента, в направлении, куда вы хотите подать.
  • Нельзя применять ускоренную подачудля коротких перемещений, особенно при подводам к вращающимся элементам.
  • Тяжелые суппорты средних станков имеют инерцию, которую усиливается при ускоренной подаче механизмом его привода.

Бывают совмещенные подачи токарных станков (по виду привода, по направлениям). Такие токарные станки применяются для обработки неответственных конусов (неответственных фасок) и фасонных поверхностей.

Резьбовые подачи

Для нарезания резьб подача суппорта проводится за счетсмыкания маточной гайки с ходовым винтом. Включение и выключения маточной гайки делается отдельным рычагом. Шпиндель и ходовой винт вне зависимости от настроенного шага резьбы вращаются синхронно. Изменения направления вращения шпинделя приводит к изменению направления движения суппорта. Также изменение частоты вращения шпинделя приводит к изменению скорости перемещения суппорта. Попадание резца в ранее нарезанную канавку обеспечивается синхронизацией вращения шпинделя и ходового винта и соответственно хода суппорта.

Резьбовая подача

Можно нарезать, как правую, так и левую резьбу с помощью переключателя на передней бабке, который изменяет направление движения винта относительно шпинделя. При нарезании резьб, не рекомендуется увлекаться высокими оборотами шпинделя, так как его вращение напрямую связано с перемещением суппорта.

Управление задней бабкой токарного станка

Фиксация задней бабкой токарного станка выполняется рычагом, по мере рабочего хода которого, нарастает усилие прижима. При обработках с большими нагрузками, требующей лучшей фиксации задней бабкой воздействие на рычаг должно быть энергичным. Важно не спутать сопротивление рычага при зажиме с его жестким упором в конце рабочего хода. Когда задняя бабка используется с минимальными нагрузками, ее максимальная фиксация со станиной не нужна. Зажим задней бабки рационально соизмерять с предстоящей нагрузкой.

Управление задней бабкой токарного станка

Пиноль задней бабки приводится ручной подачей путем вращения маховика. Закрепление инструмента и приспособлений в конусе пиноли производится в следующем порядке :

  • Проверка конусов пиноли и инструмента на отсутствие загрязнений ;
  • Введение наружного конуса в конус пиноли и нахождение положения совпадения разъема замка в пиноли с лапкой на конусе инструмента (для инструментов, не имеющих лапки, не требуется).

Управление резцедержателем

Резцедержатель представляет из себя, достаточно точный механизм, обеспечивающий жесткость крепления резца в заданных позициях. Правильное положение рукоятки резцедержателя в зажатом виде должно соответствовать положению часовой стрелки на 3-4 часа. Это положение обеспечивается положением проставной шайбы под гайкой рукоятки резцедержателя. Зажим рычага производится средним локтевым усилием. А отжис рукоятки нельзя делать давлением своего веса во избежание потери веса. Отжим рукоятки делается одним или несколькими короткими толчками основанием ладони в направлении против часовой стрелки. Перед поворотом резцедержателя убедитесь в отсутствии препятствий для него самого и закрепленного в нем инструмента. Большую опасность представляют препятствия со стороны вращающихся элементов станка.

Управление резцедержателем

Неисправности токарного станка

В процессе работы любому токарю рано или поздно придется столкнутся с непредвиденными ситуациями при работе на токарном станке.

  • Самопроизвольная остановка токарного станка во время работы, во время отключения электропитания или механической неисправности ;
  • Сталкивания вращающихся элементов с элементами суппорта ;
  • Проворот детали в патроне ;
  • Вырыв детали из зажимных приспособлений токарного станка ;

Неисправности токарного станка могут быть выражены в посторонних шумах, запахом горящей электропроводки и т.д.

Отлучатся от токарного станка запрещено (нельзя оставлять токарный станок без внимания).

Для экстренной остановки обработки детали следует быстро отвести резец от детали, отключить подачу, остановить шпиндель и выключить главный двигатель. При остановке шпинделе главное не включить обратные обороты, а включить именно нейтральное положение. О неисправностях токарного станка следует сразу же доложить руководству.

Источник

Пусконаладка станков. Общие сведения.

Фиксация задней бабкой токарного станка выполняется рычагом, по мере рабочего хода которого, нарастает усилие прижима. При обработках с большими нагрузками, требующей лучшей фиксации задней бабкой воздействие на рычаг должно быть энергичным. Важно не спутать сопротивление рычага при зажиме с его жестким упором в конце рабочего хода. Когда задняя бабка используется с минимальными нагрузками, ее максимальная фиксация со станиной не нужна. Зажим задней бабки рационально соизмерять с предстоящей нагрузкой.

Управление задней бабкой токарного станка

Пиноль задней бабки приводится ручной подачей путем вращения маховика. Закрепление инструмента и приспособлений в конусе пиноли производится в следующем порядке:

Пиноль задней бабки токарного станка

  • Проверка конусов пиноли и инструмента на отсутствие загрязнений;
  • Введение наружного конуса в конус пиноли и нахождение положения совпадения разъема замка в пиноли с лапкой на конусе инструмента (для инструментов, не имеющих лапки, не требуется).

Регулируем ПБ ТВ-х

Часто новые, счастливые обладатели токарных станочков никогда не пытались ранее токарить, не имели никакого отношения к металлообработке и понятия не имеют, что же делать с этим железом. Для тех, у кого слово «токарь» не имеет ничего общего с его основной профессией, станок достался по наследству или совершенно случайно и просто так, а разобраться хочется самому и не приглашать знакомого дядю Васю, посвящается.

В этой статье речь пойдёт о регулировке передней бабки, одного из основных узлов токарно-винторезного станка. Чтобы выполнять процесс осмысленно, необходимо чётко представлять в уме в 3D формате взаиморасположение осей и плоскостей, отдельных частей станка. Напрягать пространственное воображение — это увлекательное и полезное занятие. Займёмся.

Начнём издалека. Поставив задачу, изобрести приспособление для получения цилиндрической поверхности, путём механической обработки, закреплённой в патроне заготовки, перед конструктором стояли следующие основные требования к будущему станку:

• обеспечить движение резца на одном расстоянии от оси вращения детали при продольной подаче.

• обеспечить постоянство высоты резца относительно оси вращения детали;

• и, наконец, обеспечить эти условия при необходимости обработки длинной детали, закреплённой не в патроне, а в двух упорных центрах, один из которых установлен в другом независимом механизме – задней бабке.

Именно эти требования и будем выполнять путём регулирования передней бабки.

Соосность валов и отверстий, плоско параллельность и взаимно перпендикулярность поверхностей в механизмах точных и высокоточных станков достигается, при их изготовлении, использованием дорогостоящего оборудования, разработкой сложных технологических процессов производства. На наших станочках изначально не предусматривалось какое-либо производство. Его даже нельзя назвать хоббийным. Хоббийный всё же должен быть относительно точным. Понятие брак в изготовлении таких станков отсутствовал, а для исправления огрехов производства и возможности грубой регулировки ПБ по горизонтали конструктор предусмотрел свободное её крепление к станине.

Читайте также:  Puppy linux установка с флешки

Регулировки же ПБ в вертикальной плоскости нет вообще. Чтобы как-то подогнать ПБ, по высоте, к пиноли задней бабки, в моём станке, на заводе, её установили на стандартных шайбах М8. Станок покупался в 91 году, в магазине школьных пособий.

Именно с неё, малоприятной процедуры вертикальной регулировки, и следует начинать. Неприятность заключается в том, что одновременно придётся выполнять две задачи, обеспечить совпадение оси шпинделя (патрона), по высоте, с осью пиноли ЗБ, и одновременно параллельность, той же оси, направляющим станины. В моём случае вместо упомянутых шайб, между корпусом ПБ и станиной, устанавливались прокладки из стеклотекстолита. Причём передние и задние прокладки, для регулировки наклона оси, были разной толщины. Выбранный материал удобен возможностью расслаиваться, т.е. уменьшать толщину с шагом от 0,1 мм. Для скептиков, за 20 лет прокладки не ужались и не менялись. На станке регулярно выполнялись работы с обеспечением скользящих посадок и посадок под подшипники .Станок в настоящем виде, с уверенностью можно назвать хоббийным, с достаточной точностью и жёсткостью.

Последовательность выполнения вертикальной регулировки.

1. Вставляем центр в отверстие шпинделя и в пиноль ЗБ, подводим ЗБ к ПБ. Вращаем шпиндель рукой. Если острие центра шпинделя не имеет биений, вам повезло, и вся процедура упрощается. Кроме того, вы сможете использовать этот центр, в дальнейшем, для обработки длинных волов.

2. Замеряем штангенциркулем разницу высот осей, подбираем прокладки несколько толще необходимых. Зажимаем, не перетягивая, проверяем разницу высот. Аккуратно, с помощью острого ножа, снимаем нужное количество слоев стеклотекстолита. Получилось.

3. Если станок собранный, в рабочем состоянии, то убедиться в правильности проделанной работы, можно, проточив торец прутка до получения острого носика, который должен совпасть с носиком центра ЗБ. И именно с этой операции можно будет начинать пункт 1, если отверстие под конус Морзе, шпинделе у вас не совсем ровные, или отсутствует после расточки далее п.2. Носик проточенного прутка определяет положение оси вращения патрона сразу после проточки и при повторном закреплении в шпиндель придется протачивать снова.

4. Вместо проточенного короткого прута, вставляем длинный, относительно ровный, с проточенным носиком. ЗБ в заднее положение, вращаем рукой патрон. Носик прутка будет описывать окружность около острия центра ЗБ, при этом центр этой окружности будет определять положение оси вращения патрона (шпинделя), её-то нам и нужно совместить с осью пиноли ЗБ.

5. Вооружаемся штангенциркулем и лупой. Меряем Хmin и Хmax. Их разница ΔХ = Хmax- Хmin есть величина смещения оси по вертикали.

6. Для корректировки наклона оси шпинделя, желательно изменять высоту прокладок со стороны гитары, это позволит свести к минимуму изменения общей высоты оси, хотя её тоже придется уточнять.

Получив совпадения осей с точностью 0,1мм, результат можем считать приемлемым. Данная регулировка влияет на:

1. Точность сверления отверстия, которая ограничивается люфтом пиноли ЗБ, точностью сверлильного патрона, точностью заточки кромок сверла и точностью регулировки поперечного перемещения ЗБ;

2. на высоту режущей кромки резца относительно оси вращения в разных местах суппорта на станке, которая также выставляется визуально в этих пределах.

Следующий этап – регулировка ПБ в горизонтальной плоскости, определяющая параллельность оси вращения заготовки (шпинделя), относительно линии, вдоль которой, перемещается режущая кромка резца при продольной подаче. Эта регулировка на порядок точнее и ответственней, так как определяет цилиндричность обрабатываемой детали и крепежные качества (одинаковость высот вершин) нарезаемой резьбы. Мы будем рассматривать метод относительных биений, для которого необходимо обзавестись часовым или цифровым индикатором.

Постулат: положение оси вращения шпинделя постоянно в пространстве, именно эта ось становится осью детали после её обработки независимо от точности установки детали. Это означает, что какой бы кривой у вас не был патрон вместе с не проточенными кулачками, как бы косо не стояла передняя бабка относительно направляющих, сняв резцом слой металла до получения правильной окружности, мы сможем с уверенностью сказать, что центр этой окружности будет лежать на оси вращения шпинделя, а ось, обработанной при продольной подаче детали (тела вращения любой формы), совпадёт с его осью.

Рассмотрим идеальный вариант – ось вращения патрона параллельна направляющим станины, поверочный, идеально ровный пруток зажат идеально проточенными кулачками. Тогда ось вращения прутка совпадёт с осью патрона и при этом его биение на всей длине будут отсутствовать. Тогда при перемещении ИЧ, зажатого в резцедержатель вдоль прутка мы не заметим изменения положения его стрелки.

В реальной ситуации мы имеем кулачки, требующие проточки, которая возможна только после юстировки ПБ, полированный, но хоть немного, но кривой пруток. Кривые, как правило, и штоки амортизаторных стоек и направляющие оси, вынутые из принтеров.

А теперь внимание! Основной момент к пониманию метода. Пруток (полированный) в патроне ИЧ закреплен горизонтально в резцедержателе на высоте оси вращения. Вращаем патрон, получаем min и max показания индикатора с разницей в 0,1 мм. Поверхность прутка в идеальном случае находилась бы на уровне Хmin + 0,1 : 2 = Х min + 0,5 , т.е. стрелка индикатора отклоняется на одинаковые значения в обе стороны от идеального положения прутка. И в каком бы месте мы ни подводили бы индикатор к прутку, мы сможем точно определить положение поверхности идеального прутка относительно его ножки, а значит относительно резцедержателя, суппорта.

На практике удобно пользоваться не числовыми значениями показаний индикатора с последующими математическими вычислениями, а отслеживанием положения его стрелки относительно нулевого значения. Об этом ниже.

В результате износа направляющих станины, происходит «провал» суппорта в средней части его хода, при этом ножка индикатора, опускаясь вниз относительно оси вращения идеального прутка, внесет погрешность в наше измерение, и чем меньше диаметр прутка и острее кончик ножки индикатора, тем больше будет эта погрешность. По этой причине не стоит пользоваться теми же направляющими от принтера. Избавиться от этой неприятности, можно, перейдя к диаметрам близким к проходному отверстию патрона. Я использую шток амортизаторной стойки диаметром 25мм., или внутреннюю трубку той же стойки. Так при перемещении индикатора с радиусом торца наконечника 2,5мм по образующей штока на наиболее приближенной к нему части поверхности существует отрезок (дуга) около 1мм, на котором стрелка замирает на месте. Вооружившись теорией можно перейти к практике.

Последовательность горизонтальной регулировки

Отпускаем регулировочные винты. Если бабка была прижата к стенке направляющей, отводим на 1-2мм. Избегайте указанного поджатия. Это может изменять положение ПБ при её затягивании болтами (гайками). Выкручиваем болты, фиксирующие ПБ, смазываем, ставим обратно не зажимая.

1. Из прутка 10-12мм протачиваем конус с острым кончиком. Именно протачиваем, а не берем готовый. Его острие определит положение оси вращения шпинделя.

2. По острию выставляем носик индикатора и отводим от оси. ИЧ закреплён на суппорте горизонтально, ножка на уровне оси вращения шпинделя.

Варианты установки ИЧ на суппорте.

3. Закрепляем в патрон поверочный пруток.

4. Подводим индикатор к прутку рядом с патроном и, вращая патрон рукой, измеряем амплитуду колебаний стрелки, например – 0,06мм.

5. Вращая моховик поперечной подачи, выставляем «0», таким образом, чтобы стрелка отклонялась на 0,03мм в обе стороны.

6. Не отводя индикатор, перемещаем суппорт на 200-250мм вправо «носик скользит по поверхности прутка». Амплитуда колебаний стрелки, при вращении патрона, выросла до 0,4мм, при этом минимальное значение стрелки 0,1мм, максимальное – 0,5мм. Среднее значение стрелки сместилось с 0 на 0,3мм. Это смещение нам и нужно устранить поворотом ПБ относительно станины..

Регулировочными винтами нащупываем необходимую последовательность действий. В обратном направлении бабка смещается лёгким постукиванием ладонью.

После правильной регулировки, стрелка должна отклоняться на 0,2мм в обе стороны от 0, т. е. 0,8 в крайнем левом и 0,2 в крайнем правом.

Не отчаивайтесь, если с первого раза не получится. Затягивайте болты ПБ равномерно, со всех сторон, контролируя усилие по стрелке ИЧ. При необходимости вводите поправки на изменение его показаний.

Не пытайтесь вывести регулировку в 0. При повторных прогонах суппорта вы убедитесь, что это практически невозможно. Такова конструкция и особенности производства наших станочков. При этом, должная точность изготовления деталей может быть получена с использование специальной оснастки (обработка в центрах, использование люнетов) и продуманных техпроцессов.

Процесс регулировки это вдумчивое неспешное занятие и время, потраченное на него нужно рассматривать как период отдыха, а не работы.
Изменено 1 февраля, 2021 пользователем n-a-v

Управление резцедержателем

Резцедержатель представляет из себя, достаточно точный механизм, обеспечивающий жесткость крепления резца в заданных позициях. Правильное положение рукоятки резцедержателя в зажатом виде должно соответствовать положению часовой стрелки на 3-4 часа. Это положение обеспечивается положением проставной шайбы под гайкой рукоятки резцедержателя. Зажим рычага производится средним локтевым усилием. А отжис рукоятки нельзя делать давлением своего веса во избежание потери веса. Отжим рукоятки делается одним или несколькими короткими толчками основанием ладони в направлении против часовой стрелки. Перед поворотом резцедержателя убедитесь в отсутствии препятствий для него самого и закрепленного в нем инструмента. Большую опасность представляют препятствия со стороны вращающихся элементов станка.

Управление резцедержателем

Неисправности токарного станка

В процессе работы любому токарю рано или поздно придется столкнутся с непредвиденными ситуациями при работе на токарном станке.

Возможные ситуации при работе на токарном станке:

  • Самопроизвольная остановка токарного станка во время работы, во время отключения электропитания или механической неисправности;
  • Сталкивания вращающихся элементов с элементами суппорта;
  • Проворот детали в патроне;
  • Вырыв детали из зажимных приспособлений токарного станка;

Неисправности токарного станка могут быть выражены в посторонних шумах, запахом горящей электропроводки и т.д.

Отлучатся от токарного станка запрещено (нельзя оставлять токарный станок без внимания).

Для экстренной остановки обработки детали следует быстро отвести резец от детали, отключить подачу, остановить шпиндель и выключить главный двигатель. При остановке шпинделе главное не включить обратные обороты, а включить именно нейтральное положение. О неисправностях токарного станка следует сразу же доложить руководству.

Пусконаладка станков. Общие сведения.

До выполнения работ по наладке необходимо подготовить станок и осуществить его первоначальный пуск.

Этот этап на заводе-изготовителе начинается после сборки оборудования, а на заводе-потребителе — по окончании монтажа, т. е. установки станков на фундаменте и подключения необходимых коммуникаций (смазочно-охлаждающей жидкости, сжатого воздуха и пр.).

Подготовка станка и его первоначальный пуск включает в себя следующие работы:

  1. детальное изучение паспорта и руководства по обслуживанию станка, особенностей его конструкции и работы, принципа действия органов управления и системы блокировок, назначения всех кнопок и сигнальных лампочек, рекомендаций по наладке оборудования, а также общих и специальных правил техники безопасности, относящихся к данному типу станка;
  2. подготовку рабочего места около обслуживаемого оборудования: рациональное расположение инвентаря (стола, шкафа для инструмента и оснастки и пр.), инструмента и принадлежностей;
  3. удаление (при необходимости) со станка антикоррозионного покрытия и проведение смазочных работ в соответствии с инструкцией;
  4. подготовку к пуску системы электрооборудования с выполнением всех правил техники безопасности;
  5. проверку наличия смазочного материала и, при необходимости, настройку предохранительного клапана;
  6. подготовку к пуску гидропривода и проверку направления вращения электродвигателей гидростанций, состояния фильтров и заполнения маслом трубопроводов с удалением из гидросистемы воздуха и настройкой клапанов;
  7. проверку подачи сжатого воздуха и смазочно-охлаждающей жидкости;
  8. визуальную проверку состояния направляющих станин, столов, суппортов и других узлов на отсутствие забоин, ржавчины и других дефектов;
  9. доставку комплекта режущего, измерительного и вспомогательного инструментов по номенклатуре, указанной в технологической операционной карте, и в необходимом количестве;
  10. получение необходимого числа заготовок с отбраковкой негодных.
Читайте также:  Установка подкрылков VAZ Lada Kalina в Москве

После устранения всех выявленных недостатков производят первоначальный пуск оборудования на холостом ходу (должно работать в течение 2…4 ч).

В процессе пуска проверяют поступление масла в достаточном количестве во все предусмотренные точки. Смазывание осуществляется согласно карте, приведенной в руководстве по обслуживанию станка.

Проверяют отсутствие утечек масла в местах присоединений трубопроводов, стыков гидропанелей, крышек и в других местах.

Устанавливают соответствие давления масла в гидросистемах и воздуха в пневмосистемах заданным значениям. Контролируют срабатывание кнопок «Пуск» и «Стоп», сигнальных лампочек и блокировок отдельных узлов оборудования. Проверяют плавность перемещения (отсутствие рывков и заклинивания) стола, суппортов и других движущихся узлов, а также отсутствие заеданий и повышенного шума при работе зубчатых, червячных, цепных и других передач.

По окончании испытания оборудования на холостом ходу и устранения выявленных недостатков проводится наладка. Она включает в себя установку по операционной карте наладки заданных значений частоты вращения шпинделя и скорости подачи при перемещениях подвижных узлов станка (суппортов, столов и т.п.). С этой целью настраивают коробки скоростей и подач. Производят расстановку (или, при необходимости, проверку правильности расположения) электрических, гидравлических и пневматических упоров и преобразователей управления работой узлов, установку зажимных патронов и выверку правильности расположения режущего инструмента (настройки на размер) согласно операционному чертежу.

В процессе наладки и эксплуатации металлорежущих станков периодически осуществляют проверку их геометрической точности (например, биение шпинделя) на соответствие нормам, указанным в паспорте оборудования.

Источник

Подготовка шлифовального станка к работе

Фиксация задней бабкой токарного станка выполняется рычагом, по мере рабочего хода которого, нарастает усилие прижима. При обработках с большими нагрузками, требующей лучшей фиксации задней бабкой воздействие на рычаг должно быть энергичным. Важно не спутать сопротивление рычага при зажиме с его жестким упором в конце рабочего хода. Когда задняя бабка используется с минимальными нагрузками, ее максимальная фиксация со станиной не нужна. Зажим задней бабки рационально соизмерять с предстоящей нагрузкой.

Управление задней бабкой токарного станка

Пиноль задней бабки приводится ручной подачей путем вращения маховика. Закрепление инструмента и приспособлений в конусе пиноли производится в следующем порядке:

Пиноль задней бабки токарного станка

  • Проверка конусов пиноли и инструмента на отсутствие загрязнений;
  • Введение наружного конуса в конус пиноли и нахождение положения совпадения разъема замка в пиноли с лапкой на конусе инструмента (для инструментов, не имеющих лапки, не требуется).

Инструкция по эксплуатации

16а16 станок токарно-винторезный:схема

Насколько точно будет работать станок зависит от того правильно ли произвели его установку. Агрегат должен основательно закрепляться специальными болтами к фундаменту или бетонной подушке высотой не менее 150 мм. При этом проверка станка должна происходить по ГОСТу 42 — 56.

Первый пуск токарного станка в работу не менее важен, чем процесс его установки и правки. Пуск также считается первоначальным, если оборудование продолжительное время простаивало и не обслуживалось. Во избежание поломок, отнеситесь к первоначальному запуску с особой тщательностью и ответственностью. Процесс подготовки первоначально пуска представляет собой последовательный процесс.

Этап 1. Тщательно отчистите коррозионный налет, если таковой имеется на открытии и других незащищенных узлах.

Этап 2. Необходимо проверить наличие масла и при необходимости добавить его.

Этап 3. Если планируется производство токарных работ с охлаждением, то в специальный бак необходимо добавить специальную охлаждающую жидкость.

Этап 4. Проверьте целостность электрических проводов и надежность их соединения.

Этап 5. После успешного прохождения вышеперечисленных шагов можно включать станок и производить токарные работы.

Общий процесс работы станка 1А616 можно разграничить на следующие ключевые моменты.

Этап 1. Заготовку необходимо надежно зафиксировать между центрами патрона или в нем самом.

Этап 2. Выбранные модификации резцов также тщательно закрепляются в специальном фиксаторе, расположенном на суппорте оборудования. В держателе одновременно должно быть установлено не больше четырех приспособлений для нанесения резьбы.

Этап 3. Инструменты необходимые для нарезки внутренней резьбы, сверления и расточки закрепляются в пиноле задней бабки.

Этап 4. Теперь важно правильно настроить необходимую частоту вращения шпинделя. Его коррекция производится специальными переключателями, размещающимися на коробке передач.

Этап 5. Ходовой элемент приходит в работу нажатием на пусковую кнопку, находящейся на коробке передач.

Этап 6. Для получения различных шагов резьбы производится соответствующая корректировка на рукоятках коробки передач и путем замены шестерней.

Этап 7. При включении узла, отвечающего за увеличение резьбового шага нужно резко повернуть вправо рычаг реверса подачи.

Этап 8. Рукоять передней бабки должна быть установлена в таком положении, которое будет соответствовать о.

Управление резцедержателем

Резцедержатель представляет из себя, достаточно точный механизм, обеспечивающий жесткость крепления резца в заданных позициях. Правильное положение рукоятки резцедержателя в зажатом виде должно соответствовать положению часовой стрелки на 3-4 часа. Это положение обеспечивается положением проставной шайбы под гайкой рукоятки резцедержателя. Зажим рычага производится средним локтевым усилием. А отжис рукоятки нельзя делать давлением своего веса во избежание потери веса. Отжим рукоятки делается одним или несколькими короткими толчками основанием ладони в направлении против часовой стрелки. Перед поворотом резцедержателя убедитесь в отсутствии препятствий для него самого и закрепленного в нем инструмента. Большую опасность представляют препятствия со стороны вращающихся элементов станка.

Управление резцедержателем

Классификация оборудования

Для облегчения ориентации в большом количестве агрегатов разного предназначения разработана десятичная система. Она позволяет по аббревиатуре названия определять выполняемые устройством операции. Если оборудование стандартное расшифровать название не составит труда. Выполняемые операций и использующиеся режущие инструменты, определяют девять групп станков. Первая цифра в названии определяет группу, в нашем случае (1) говорит о принадлежности к токарной. Вторая цифра говорит о типе механизма, если (6), то токарные и лобовые. Последние цифры, указывает технические характеристики, высоту центров в см, (а) говорит о том, что в станке улучшены параметры, по сравнению с первым выпуском. У токарно винторезного станка 1А616 технические характеристики претерпели изменения на основании эксплуатационных данных. Агрегаты данной группы делятся:

  • легкие, используются в приборостроении и инструментальном производстве;
  • средние, основа группы, использование приспособлений, автоматизация процессов;
  • тяжелые, обработка крупногабаритных деталей.

Среди них выделяются:

  • универсальные, способные выполнять большое количество процессов;
  • специализированные, предназначены для узкого круга операций.

Все узлы выше рассмотренных механизмов имеют одинаковое назначение и название. Их устройство можно понять, изучив паспорт изделия. В нем вы получите обзор необходимой информации.

Скачать паспорт (инструкцию по эксплуатации) токарно-винторезного станка 1А616

Не изучив инструкции и руководства, которые прилагаются к оборудованию, токарь не допускается к работе.

Неисправности токарного станка

В процессе работы любому токарю рано или поздно придется столкнутся с непредвиденными ситуациями при работе на токарном станке.

Возможные ситуации при работе на токарном станке:

  • Самопроизвольная остановка токарного станка во время работы, во время отключения электропитания или механической неисправности;
  • Сталкивания вращающихся элементов с элементами суппорта;
  • Проворот детали в патроне;
  • Вырыв детали из зажимных приспособлений токарного станка;

Неисправности токарного станка могут быть выражены в посторонних шумах, запахом горящей электропроводки и т.д.

Отлучатся от токарного станка запрещено (нельзя оставлять токарный станок без внимания).

Для экстренной остановки обработки детали следует быстро отвести резец от детали, отключить подачу, остановить шпиндель и выключить главный двигатель. При остановке шпинделе главное не включить обратные обороты, а включить именно нейтральное положение. О неисправностях токарного станка следует сразу же доложить руководству.

Наладка и настройка токарно-винторезного станка 16К20 на различные виды работ.

станка состоит в выполнении всех работ, связанных с установкой и закреплением режущего инструмента и заготовки, смазкой станка перед его пуском, подводе смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.

станка заключается в его подготовке для обработки за­готовки в соответствии с выбранным или заданным режимом резания. Для этого настраивают кинематические цепи станка, устанавливают в требуе­мое положение рукоятки управления коробки скоростей, коробки подач и других органов станка, подбирают и устанавливают сменные зубчатые ко­леса, копиры, упоры и т.п.

Обработку конусов на токарно-винторезных станках осуществляют несколькими способами.

Наладка токарно-винторезного станка модели 16К20 на обработку конических поверхностей.

Обработка осуществляется широким резцом; смещением корпуса задней бабки; поворотом резцовых салазок; при наличии на станке копировально-конусной линейки и гидрокопировального суппорта можно также обрабатывать и конусы.

Широким резцом

(рис. 2, а) возможна обработка конусов длиной до 20 мм. Подача резца может быть как поперечная, так и продольная. Величина подачи — минимальная, так как возможно возникновение вибраций системы «станок—приспо­собление— инструмент — деталь» (СПИД) и, как результат,— невысокие точность обработки, стойкость режущего инструмен­та и шероховатость обработанной поверхности.

Смещением корпуса задней бабки

(рис. 2, в) обрабатывают длинные детали с небольшим углом уклона до 8°. Точность обработки невысокая.

Смещение корпуса задней бабки в поперечном направлении h(мм) определяют по формуле

где h — длина детали, мм;

α —угол уклона детали, град.

Из схемы (рис. 2, в)

Обычно значение α мало, т. е. sinα ≈ tg α, поэтому

Наладку станка на обработку конуса осуществляют следую­щим образом: с помощью двух винтов ключом смещают корпус задней бабки в поперечном направлении на себя — при обработке прямых конусов, от себя — при обработке обратных конусов.

Отсчет смещения h ведется или по лимбу, или по упорам и плиткам (конечным мерам длины), если упоры установлены на торце задней бабки, или с помощью штангенциркуля.

В жесткие токарные центры, на конце рабочего конуся которых имеются шаровые поверхности, устанавливается заготовка с поводковым хомутиком. Последний находится внутри кожуха поводкового патрона (для безопасности) Включается станок, начинается вращение шпинделя и продольная механическая подача суппорта. В несколько проходов резец выходит на полный профиль конической поверхности детали Таким образом измеряют диаметры и, если необходимо, производят дополнительное смещение задней бабки в одну или другую сторону.

Поворотом резцовых салазок

(рис. 2, б) обрабатывают короткие детали с наружными и внутренними коническими поверхностями. По чертежу или произведя соответствующие расчеты устанавливают угол уклона α обрабатываемой конусной поверхности—это половинный угол при вершине конуса. Гаечным ключом отпускают две гайки, крепящие поворотную часть резцовых салазок, поворачивая ее в нужном направлении. Отсчет ведется по лимбу с ценой деления в один градус. Закрепляют гайки. Обрабатывают заготовку. При этом подача режущего инструмента осуществляется вручную вращением рукоятки резцовых салазок (что непроизводительно и недостаточно точно) или механически, как в станке модели 16К20П или в станке модели 16К20, изготовленном по особому заказу. Обработка требует частых замеров детали и доворота салазок, в результате чего падает производительность труда.

В серийном производстве для измерения используют специальные калибр-втулки и калибр-пробки, в том числе калибры «Конус Морзе».

В серийном производстве возможна установка на станке модели 16К20 копирно-конусной линейки.

Применение её обеспечивает обработку длинных деталей с высокой точностью и производительностью. Линейка 8 (рис. 2, г) устанавливается на кронштейнах 7 и 10, прикрепляемых к станине 13 с задней стороны, под углом α при перемещении винтов 11 в пазах кронштейнов. Отсчет перемещения (в град) ведется по шкале 12. На линейке установлен ползун 9, соединенный с поперечным суппортом 16 тягой 14. Винт поперечного суппорта должен быть вывернут или иметь специальную телескопическую конструкцию. При включении продольной подачи перемещаются одновременно каретка и поперечный суппорт, т. е. осуществляются два движения: ведущее (задающее) и следящее (копирующее). В результате обрабатывается коническая поверхность детали с заданным углом уклона α.

Читайте также:  Фиксация подкладок под стеклопакетом

Источник



Построение характерных операций на токарных станках.

Наладка и настройка токарного станка производится с целью подготовки оборудования к выполнению заданной работы. Наладка станка состоит в правильной установке и закреплении режущего инструмента в соответствующих приспособлениях на станке, в установке и закреплении заготовки непосредственно на станке или в приспособлении, в смазке станка перед его пуском, в подводе смазочно-охлаждающей жидкости и в выполнении некоторых других подготовительных операций.

Настройка токарного станка состоит в его кинематической подготовке для выполнения обработки заготовки в соответствии с выбранным или заданным режимом резания. Для этого настраивают кинематические цепи станка, устанавливая в должные Положения органы управления скоростями главного движения и движения подачи. Нередко для этого предварительно подсчитывают необходимые передаточные отношения настраиваемых цепей, затем устанавливают эти отношения с помощью рукояток коробки скоростей и коробки подач, переключением числа оборотов регулируемого электродвигателя, установкой соответствующих зубчатых колес, сменных кулачков, копиров и т. д.

В общем случае для настройки токарно винторезного станка требуется расчетное определение:

  • передаточного отношения органа настройки скоростной цепи — для получения заданного числа оборотов шпинделя;
  • передаточного отношения органа настройки цепи подач для осуществления заданной подачи или заданного шага нарезаемой резьбы.

Настройка скоростной цепи современных токарных станков не требует каких-либо расчетов и состоит в переключении рукояток коробки скоростей (см. Токарный станок по металлу: назначение, компоновка, параметры, 1 и 5 на рис. 2) в положения, соответствующие требуемому числу оборотов шпинделя. Для сокращения затраты времени на переключения на станках имеются таблицы, указывающие, при каком положении рукояток получается каждое из чисел оборотов. При бесступенчатом регулировании скорость вращения шпинделя указывается стрелочным прибором.

Движение подачи при токарной обработке сообщается ходовым валиком каретке суппорта или его поперечным салазкам. Требуемая величина подачи на один оборот шпинделя устанавливается переключением рукояток без каких-либо расчетов. Величины возможных подач предварительно вычислены и оформлены в виде таблиц, облегчающих процесс переключений. Механизм подачи, например токарного станка 1К62, дает 42 различные продольные подачи в пределах 0,07 — 4,16 мм/об и столько же поперечных в пределах 0,035 — 2,08 мм/об шпинделя.

При нарезании резьб используют оба органа настройки — коробку подач и гитару сменных колес, которая перестраивается только при изменении вида нарезаемых резьб (табл. 1).

Образец КНС токарного станка с ЧПУ скриншот образца

Рекомендации по работе с технологической документацией

Для того чтобы осуществить настройку любого станка с ЧПУ, требуется такая технологическая документация:

  • КНС;
  • эскизы по каждой отдельной операции (операционные эскизы);
  • расчетно-технологическая карта;
  • операционная карта режимов.

На крупных производственных предприятиях используется весь комплект стандартизованной документации. В настоящее время большинство организаций переходит на оформление и порядок ее использования по собственным, внутренним, правилам. Небольшие фирмы, имеющие 1–2 станка с ЧПУ и ограниченную номенклатуру изделий, вообще отказываются от использования карт. На станках УП четко отрегулированы и не требуют внесения корректировок. К тому же архаикой выглядят и перфоленты. Однако использование КНС и для них порой становится острой необходимостью. Карты требуются при восстановлении выпуска деталей, производство которых давно прекращено, или при значительном обновлении штата операторов станков.

Методы настройки станков

Для осуществления технологической операции необходимо произвести предварительную настройку (наладку) станка.

Наладкой (настройкой) станка называется процесс подготовки технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции.

В условиях единичного и мелкосерийного производства, требуемая точность изделия достигается методом пробных ходов и промеров, задачами настройки являются:

1) установка приспособления и режущих инструментов в положения, обеспечивающие наивыгоднейшие условия резания, хорошие условия стружкообразования, высокую производительность обработки, стойкость режущего инструмента и требуемое качество обрабатываемой поверхности.

2) установка режимов работы станка.

В крупносерийном и массовом производствах добавляется третья задача – обеспечение точности взаимного расположения режущих инструментов, приспособления, кулачков, упоров, копиров и др. устройств, определяющих величину и траекторию перемещения инструментов относительно обрабатываемого изделия. Эта задача требует проведения специальных расчетов. В настоящее время применяются следующие методы настройки станков:

1) статическая настройка;

2) настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра;

3) настройка с помощью универсального мерительного инструмента по пробным заготовкам.

Статическая настройка заключается в установке режущих инструментов по настроечным калибрам и эталонам на неподвижном станке. Калибры и эталонные детали при статической настройке изготавливаются с отступлением от чертежа на величину поправки ∆попр в связи с деформацией в упругой технологической системе от действия сил резания, температурного режима и др. дефектов.

Преимущества: возможна многорезцовая настройка при крупносерийном и массовом производстве, на специальных оптических устройствах, что увеличивает точность настройки и сокращает простои станков при настройке.

Настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра, который в дальнейшем используется рабочим при обработке изделия. Настройка по пробным заготовкам с помощью универсального мерительного инструмента заключается в том, что установка режущих инструментов и упоров станка производится на определенный настроечный размер Lн, а правильность настройки устанавливается обработкой некоторого количества «м» пробных заготовок. Настройка считается правильной, если среднее арифметическое размеров пробных заготовок находится в пределах настроечного допуска Tн на настройку. Задачей расчета настройки является определение поля допуска настройки Тн.

Выводы

Выполнение необходимых подготовительных работ при эксплуатации станков с ЧПУ позволяет сэкономить много ресурсов при отладке оборудования. Ключевым процессом на этом этапе является составление карт наладки станков с ЧПУ. Правильное заполнение документации обеспечит быструю корректировку управляющих программ при создании новых деталей и ускорит процесс передачи задания от специалиста к специалисту.

Если в процессе эксплуатации возникают вопросы, обратитесь к продавцу станка за консультацией.

Купите станок с ЧПУ в Top 3D Shop и получите не только качественное оборудование с официальной гарантией, но и профессиональное сервисное обслуживание, и помощь отзывчивой техподдержки.
Получить консультацию
Узнайте больше о возможностях усовершенствовать ваше производство интеграцией нового оборудования:

Ремонт металлорежущих станков

Крупные и частные производственные предприятия эксплуатируют металлорежущие станки с проведение планово-предупредительного ремонта. Выявляются неисправности в электрооборудовании, устанавливаются цепочки разбалансировки настройки. Предупредительный ремонт помогает сократить простои станков на 70%. Мелкий ремонт всегда приводит к сбою настроек. Их необходимо восстанавливать на профессиональном уровне. Применять современную методику вне станочной наладки. Методики проведения ремонта и наладочных работ заносятся в план по обслуживанию техники и проводятся с остановкой производства и без нее.

Приспособления для металлорежущих станков

Приспособления делятся на группы и имеют разное функциональное предназначение. Для наладки металлорежущих станков используют два типа приспособлений:

  1. УСП – специализированные наладочные приспособления. Назначение данных узлов: расположение и закрепление строго определенной заготовки. Поставляются в комплексе, а затем собираются под конкретную заготовку. Элементы УСП предназначены для многократного использования. Наладка производится для каждой партии изделий.
  2. СПБ – безналадочные приспособления. Используются для размещения и крепежа образцов с близкими по величине и конструктивным параметрам характеристиками. Применяются для изготовления многоступенчатых валов, фланцев, дисков. Наладка производится одноразово и не меняется при эксплуатации агрегата.

Общая схема настройки металлорежущих станков

Суть настройки – обеспечить точное соответствие обработки заготовок по заданным параметрам на конкретном станке, обеспечить функцию идеального совпадения готовой болванки чертежному проекту.

Общая схема настройки:

  1. Устанавливается точное положение упора, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки/детали относительно положения в плоскости и системы координат.
  2. Обеспечиваются условия, исходя из конкретного рабочего задания, чертежа по изготовлению детали полностью совпадающей по параметрам с эталонным образцом.

Первоначальная настройка по мере работы на металлорежущих станках сбивается из-за износа режущей кромки инструментов. Детали начинают изготовляться с большой погрешностью от заданных параметров. Поэтому выполняют настройку для определенной партии заготовок, а затем проводят следующую корректировку работы станка. По статистике простой, связанный с настройкой, равен 10-15 % от общего времени технологического процесса.

МЕТОДЫ НАЛАДКИ СТАНКОВ

металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к изготовлению деталей с заданной производительностью в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой точности и шероховатости обработанных поверхностей. Комплекс работ по наладке состоит из настройки определенных режимов резания, установки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Электроизмерительные приборы для наладки

Наладка электрооборудования металлорежущих станков выполняется с применением специальных и универсальных измерителей:

  1. Универсальные приборы с несколькими типами шкал применяются для схем, состоящих из элементов переменного и постоянного тока. К таким датчикам относятся индикаторы напряжения, ампер- и вольтметры, тестерные пробники.
  2. Специальные приборы используются для проверки электронных приборов, схем с электронными датчиками. Выполнение такого вида наладки предъявляет к рабочему знаний и опыта в данной области.

Виды настройки для металлорежущих станков и инструментов

Точная качественная обработка заготовок связана с правильным проведением настройки. Объединение способов и методики подбора для обеспечения высокой точности называется размерной настройкой.

Габаритные и линейные величины деталей задаются с допуском и погрешностью. Для вычисления возможной погрешности настроек используют специальную формулу. По квадратичному суммированию всех слагающихся величин.

Полуавтоматический пробный рабочий ход

  1. Небольшой поверхностный фрагмент образца обрабатывается резцом.
  2. Результаты измерений используются для изменения положения режущего инструмента с учетом погрешностей.
  3. Претензии к погрешности настройки предъявляются в зависимости от конструкции и функциональности рабочей установки. Так, например, для сверлильных и зубофрезерных станков с ЧПУ, рaзмер обрабатываемого изделия поддерживается автoматически, а это повышает требования к тoчности нaстройки и уменьшения погрешностей.
  4. Настройку вне станка выполняют с помощью oптических приборов, например, БB 2010. Для проверки прибор монтируется на пoдставке или столешнице. Основание прибора из двух кaреток: поперечной и продольной. Каретки перемещаются с помощью шaриковых направляющих. Вeрхняя с установленным проектором. На основание укрепляется кронштейн с цифровой индикацией. Точные координаты установки каретки достигаются узлом микроподачи. На поверхность крепится имитатор револьверной головки или суппорта. В него устанавливают блок с режущим инструментом. Имитатором системы отсчета служит цифровая индикация с индуктивным датчиком линейных перемещений.
  5. Настройка режущего инструмента производится перемещением регулировочными винтами по двум координатам в горизонтали. Добившись совмещения с перекрестием проектора, выравнивают резец по вертикали. Точную установку производят при помощи часового индикатора из комплекта прибора. Настройка прибора производится по контрольному блоку, аттестованному по размеру баз.
  6. Современные системы для размерной настройки режущих инструментов, состоящие из оптического прибора, проектора, цифровой индикации сразу оснащаются револьверной головкой. Данные системы могут настроить более десятка разнообразных металлорежущих станков. Например, Microcet EG-400. Используется для оптической настройки токарного резца в быстросменном инструментальном блоке. Проводит настройку инструмента с точностью до 0.01 мм. Выпускается в двух модификациях: с цифровым отсчетом и световым табло индикации, с оптическим устройством системы отсчета.
  7. Достоинства метода: настройка инструмента выполняется не на станке. Исключается простой техники. Добивается высокая точность настройки обработки деталей, строгое следование заданным параметрам.

Недостатки метода: привлечение дополнительных устройств. Метод не компенсирует неточности позиционирования, не корректирует поворот револьверной головки.

Источник