Установка атмосферно вакуумной перегонки нефти авт

Установка атмосферно-вакуумной перегонки нефти

Установка атмосферно-вакуумной перегонки предназначена для получения из нефти дистиллятов бензина, керосина, дизельного топлива, 3-х масляных фракций разной вязкости и гудрона.

Кроме этих продуктов на установке получаются сухой и жирный газы, сжиженный газ (рефлюкс), легкий вакуумный газойль.

На перегонку обычно поступают нефти или смеси нефтей с содержанием светлых дистиллятов (выкипающих до 350С) от 42 до 50% (масс.).

Современные установки большой мощности состоят из следующих блоков:

  • предварительного нагрева нефти в теплообменниках;
  • электрообессоливания и обезвоживания нефти (блок ЭЛОУ);
  • последующего нагрева в теплообменниках;
  • отбензинивания нефти (колонна повышенного давления с нагревательной печью);
  • атмосферной колонны (с нагревательной печью и отпарными колоннами);
  • фракционирования мазута под вакуумом (с нагревательной печью, отпарными колоннами и системой создания вакуума);
  • стабилизации и вторичной перегонки бензина на узкие фракции.

Технологический процесс

Исходная нефть насосом, несколькими параллельными потоками (например, 4 потока) продвигается через группу теплообменников, где она нагревается до температуры 100-130С.

Использование такой системы нагрева нефти позволяет создать более эффективный теплообмен.

После теплообменников для усреднения температуры потоки нефти смешиваются в общем коллекторе.

Далее нефть снова параллельными потоками направляется в 2 ступени электродегидраторов (блок ЭЛОУ).

По выходу из блока ЭЛОУ нефть нагревается вначале в параллельно включенных 2-х теплообменниках, а затем в очередном теплообменнике.

Нагретая до 200-250С нефть поступает в отбензинивающую колонну по 2-м тангенциальным вводам.

Из этой колонны сверху уходят газы, пары воды и легкой бензиновой фракции (с концом кипения 120-160С).

Для конденсации паров и охлаждения смеси служат аппарат воздушного охлаждения и расположенный за ним водяной холодильник.

В сепараторе от сконденсированной легкой бензиновой фракции отделяются газ и вода.

Газ, пройдя клапан, регулирующий давление в системе колонна — сепаратор, направляется в секцию очистки от сероводорода, а вода с низа сепаратора, который снабжен регулятором межфазового уровня (вода-бензин), поступает в систему очистки сточных вод.

Циркулирующая часть бензина (орошение) возвращается в колонну с помощью насоса, а балансовое его количество отводится из этого блока и передается в блок стабилизации бензина, в колонну-стабилизатор.

Для поддержания температуры низа колонны частично отбензиненная нефть забирается насосом, проходит змеевики печи и, нагретая до 350-370С, возвращается в нижнюю часть колонны.

Балансовое количество отбензиненной нефти с помощью насоса проходит через змеевики печи и с температурой 370-380С подается по 2-м тангенциальным вводам в атмосферную колонну.

Источник



НЕФТЕПЕРЕРАБОТКА

Установка атмосферно-вакуумной перегонки нефти — предназначена для получения из нефти дистиллятов бензина, керосина, дизельного топлива, трех масляных фракций разной вязкости и гудрона. Кроме этих продуктов на установке получаются сухой и жирный газы, сжиженный газ (рефлюкс), легкий вакуумный газойль. На перегонку обычно поступают нефти или смеси нефтей с содержанием светлых дистиллятов (выкипающих до 350°С) от 42 до 50% (масс.).

Современные установки большой мощности состоят из следующих блоков:

  • предварительного нагрева нефти в теплообменниках;
  • электрообессоливания и обезвоживания нефти (блок ЭЛОУ );
  • последующего нагрева в теплообменниках;
  • отбензинивания нефти (колонна повышенного давления с нагревательной печью);
  • атмосферной колонны (с нагревательной печью и отпарными колоннами);
  • фракционирования мазута под вакуумом (с нагревательной печью, отпарными колоннами и системой создания вакуума);
  • стабилизации и вторичной перегонки бензина на узкие фракции.

Описание технологической схемы

Исходная нефть насосом 1 несколькими параллельными потоками (на схеме показаны четыре потока) проходит через группу теплообменников 7, 8, 9, 10, 11, 12 и 13, где она нагревается до температуры 100—130°С. Использование такой системы нагрева нефти позволяет создать более эффективный теплообмен. После теплообменников для усреднения температуры потоки нефти смешиваются в общем коллекторе (на схеме не показан). Далее нефть снова четырьмя параллельными потоками направляется в две ступени электродегидраторов 14 (блок ЭЛОУ). По выходе из блока ЭЛОУ нефть нагревается вначале в параллельно включенных теплообменниках 15 и 16, а затем в теплообменнике 18.

Нагретая до 200—250°С нефть поступает в отбензинивающую колонну 19 по двум тангенциальным вводам. Из этой колонны сверху уходят газы, пары воды и легкой бензиновой фракции (с концом кипения 120—160°С). Для конденсации паров и охлаждения смеси служат аппарат воздушного охлаждения 20 и расположенный за ним водяной холодильник 21. В сепараторе 22 от сконденсированной легкой бензиновой фракции отделяются газ и вода. Газ, пройдя клапан, регулирующий давление в системе колонна 19 — сепаратор 22, направляется в секцию очистки от сероводорода, а вода с низа сепаратора 22, который снабжен регулятором межфазового уровня (вода—бензин), поступает в систему очистки сточных вод.

Циркулирующая часть бензина (орошение) возвращается в колонну с помощью насоса 25, а балансовое его количество отводится из этого блока и передается в блок стабилизации бензина, в колонну- стабилизатор 59. Для поддержания температуры низа колонны 19 частично отбензиненная нефть забирается насосом 24, проходит змеевики печи 23 и, нагретая до 350—370°С, возвращается в нижнюю часть колонны. Балансовое количество отбензиненной нефти с помощью насоса 26 проходит через змеевики печи 27 и с температурой 370—380°С подается по двум тангенциальным вводам в атмосферную колонну 30.

Из колонны 30 сверху отводятся пары тяжелого бензина и воды, а также газы разложения, образовавшиеся при нагреве нефти в печи 27; они проходят аппарат воздушного охлаждения 31 и водяной холодильник 32. Полученная газожидкостная смесь газ—бензин—вода разделяется в сепараторе 33, с верха которого уходит газ (в топливную систему), а с низа — водяной конденсат (отводится, дренируется, в систему очистки воды). Конденсат тяжелой бензиновой фракции отводится насосом 44 и вместе с фракцией легкого бензина передается на стабилизацию. В качестве орошения атмосферной колонны 30 используется верхнее циркуляционное орошение. Циркулирующая жидкость (флегма) с третьей тарелки (сверху) колонны 30 поступает через аппарат воздушного охлаждения 34 и водяной холодильник 37 на прием насоса 43 и этим насосом закачивается на верхнюю тарелку колонны.

Керосиновая фракция выводится с низа отпарной колонны 35 насосом 42 через теплообменник 7 и аппарат воздушного охлаждения 6 отводится с установки.

Фракция дизельного топлива выводится из отпарной колонны 36 насосом 41. Тепло дизельного топлива используется в теплообменнике-подогревателе 78 колонны 68, затем — в теплообменнике 9. После охлаждения в аппарате воздушного охлаждения 4 фракция дизельного топлива отводится с установки. Для увеличения отбора дизельного топлива в низ колонны 30 подается перегретый (400°С) водяной пар. Пар подается и в отпарные колонны 35 и 36 для удаления легких фракций.

Читайте также:  Пол гендер сексуальная ориентация в чем разница Мини словарик

Атмосферная колонна 30 имеет еще два циркуляционных орошения. Среднее циркуляционное орошение — флегма забирается с ректификационной отборной тарелки насосом 38, прокачивается через теплообменник 10, аппарат воздушного охлаждения 28 и возвращается в колонну 30 на три тарелки выше отборной. Нижнее циркуляционное орошение — флегма забирается с отборной тарелки насосом 39, прокачивается через теплообменник 15, аппарат воздушного охлаждения 29 и возвращается в колонну на третью расположенную выше тарелку.

С низа атмосферной колонны 30 насосом 40 откачивается мазут, который нагревается в змеевике вакуум-печи 56 и по двум тангенциальным вводам подается в вакуумную колонну 48. В сечении питания этой колонны над вводом сырья установлены отбойные тарелки для предотвращения «заноса» капель жидкого остатка. Для орошения верха колонны 48 используется верхнее циркуляционное орошение: первая масляная фракция с третьей верхней тарелки вакуумной колонны забирается насосом 51, прокачивается через теплообменник 12, аппарат воздушного охлаждения 47 и после него циркулирующая часть возвращается на верхнюю тарелку колонны 48. Балансовое количество первой масляной фракции отводится с установки.

Неконденсирующиеся вверху вакуумной колонны компоненты, представляющие смесь легких фракций, газов разложения, паров воды и воздуха (засасываемый через неплотности), выводятся из колонны 48 и охлаждаются в аппарате воздушного охлаждения 46 (его может и не быть), затем в водяной холодильник поверхностного типа 45, после которого газожидкостная смесь поступает в систему создания вакуума.

Вторая масляная фракция выводится с низа отпарной колонны 49 насосом 54 и после теплообменника 11, аппарата воздушного охлаждения 3 откачивается с установки. Третья масляная фракция отводится с низа отпарной колонны 50 и направляется насосом 52 через теплообменник 13 и аппарат воздушного охлаждения 2 в резервуар.

Нижнее циркуляционное орошение вакуумной колонны 48 осуществляется с помощью насоса 55, которым флегма возвращается через теплообменники 16 и аппарат воздушного охлаждения 17 в колонну. Для увеличения отбора третьей масляной фракции в низ колонны 48 подают водяной пар. Гудрон с низа колонны 48 забирают насосом 53 и откачивают с установки через теплообменники 18 и 8 и аппарат воздушного охлаждения 5.

Нестабильные бензины из сепараторов 22 и 33 насосами 25 и 44 двумя параллельными потоками вначале проходят теплообменники 60 и 61, затем поступают в колонну 59. Питание колонны двумя потоками бензинов (легкого и тяжелого) в различные секции позволяет уменьшить расход энергии на стабилизацию бензина. В колонне 59 из бензиновой фракции удаляются растворенные газы, которые выводятся сверху и направляются в аппарат воздушного охлаждения 58, затем в водяной холодильник 57 и сепаратор 72. В сепараторе 72 жирный газ отделяется от сконденсированных легких углеводородов, сжиженного газа (рефлюкса). Циркулирующая часть сжиженного газа нагнетается насосом 73 на верх колонны 59 в качестве орошения, а балансовое количество отводится на установку газофракционирования, куда также направляют и жирный газ. Подвод тепла в низ стабилизационной колонны 59 осуществляется циркуляцией стабильного бензина с помощью насоса 74 через змеевик печи 75.

Стабильный бензин отбирается с низа колонны 59 и передается в блок вторичного фракционирования в колонны 62 и 68. С верха колонны 62 отводится фракция НК—85°С, которая направляется в колонну 68 в качестве парового питания. Циркулирующая часть фракции НК—85°С поступает в аппарат воздушного охлаждения 65, далее в холодильник 66, сборник 67 и насосом 77 подается на орошение колонны 62. С низа колонны 62 фракция 85—120°С (или 85—180°С) отводится с установки через теплообменник 61 и аппарат воздушного охлаждения 63. С верха колонны 68 отводится фракция НК—62°С, которая поступает в аппарат воздушного охлаждения 69, водяной холодильник 70, сборник 71, откуда циркулирующая часть подается на орошение колонны 68, а балансовое количество отводится с установки. Тепло в низ колонны 68 подводится от теплообменника 78 за счет тепла дизельного топлива. Выводимая с низа колонны 68 фракция 62—85°С насосом 79 отводится с установки через теплообменник 60 и аппарат воздушного охлаждения 64.

Технологический режим

Температура, °С: Давление (изюыточное), кПа:
верха отбензинивающей колонны (19) 150 — 170 верха отбензинивающей колонны (19) 40 — 60
ввода сырья в отбензинивающюю колонну (19) 180 — 250 верха атмсоферной колонны (30) 7 — 10
низа отбензинивающей колонны (19) 240 — 250 верха стриппинга керосиновой фракции (35) 7 — 10
верха атмсоферной колонны (30) 170 — 190 верха стриппинга дизельной фракции (36) 7 — 10
ввода сырья в атмсоферную колонну (30) 350 — 370 верха вакуумной колонны (48) 7,85 — 8,85
низа атмсоферной колонны (30) 330 — 350 верха стриппинга второй масляной фракции (49) 7,85 — 8,85
низа стриппинга керосиновой фракции (35) 200 — 250 верха стриппинга третьей масляной фракции (50) 7,85 — 8,85
низа стриппинга дизельной фракции (36) 280 — 300
верха вакуумной колонны (48) 180 — 200
ввода сырья в вакуумную колонну (48) 380 — 400
низа вакуумной колонны (19) 350 — 360
низа стриппинга второй масляной фракции (49) 260 — 270
низа стриппинга третьей масляной фракции (50) 330 — 350

Система создания вакуума

Fig12

Вакуум в вакуумной колонне 48 создается с помощью системы паровых эжекторов. По выходе из водяного конденсатора-холодильника 45 газожидкостная смесь поступает в вакуумный сепаратор 1, откуда жидкость (смесь углеводородов и воды) стекает по вертикальной трубе (длиной более 10 м) в отстойник 2. Газы и воздух отсасываются из сепаратора 1 тремя последовательно соединенными эжекторами 3. Пары и газы посде каждого эжектора поступают в конденсатор 4 (поверхностного типа) водяного пара. Образующийся конденсат стекает в отстойник 2. После третьего эжектора и последнего конденсатора газ отводится из системы и направляется к форсункам трубчатых печей, где используется как топливо.

В отстойнике 2 легкий газойль отделяется от воды и далее насосом 5 откачивается с установки. Водяной конденсат чаще всего используется для промывки нефти в блоке ЭЛОУ .

Источник

Описание технологической схемы

АВТ установка предназначена для полной глубокой переработки обезвоженной и обессоленной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки, как светлых дистиллятов(бензина, керосина ,дизельного топлива),так и для перегонки мазута под вакуумом. Такие установки первичной переработки нефти составляют основу всех НПЗ.

Читайте также:  Аэроионы и лучистая энергия солнца

Обычно АВТ комбинируются с ЭЛОУ, что позволяет более эффективно использовать энергетические ресурсы процессов, уменьшить расход электроэнергии, пара, воды на охлаждение, нагрев и перегонку промежуточных продуктов, сократить расход металлов, площадь установки и численность обслуживающего персонала.

Установки АВТ включают 4 блока – ЭЛОУ, АТ, ВТ и блок стабилизации.

Назначение отбензинивающей колонны – извлечь из нефти остатки растворенного в ней газа и легкую бензиновую фракцию с температурой конца кипения 85°С ( или 120°С).

Назначение блока атмосферной перегонки – разделение предварительно отбензиненной нефти на несколько светлых фракций. Обычно это стабильная бензиновая фракция, выкипающая до 160 – 180°С, керосиновая фракция (140 – 230°С) и фракция дизельного топлива (200 – 350°С).

Основное назначение установки (блока) вакуумной перегонки мазута топливного профиля — получение вакуумного газойля широкого фракционного состава (350… 500 °С), используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза и в некоторых случаях – термического крекинга с получением дистиллятного крекинг-остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов.

Колонна стабилизации служит для отделения от бензина газовой головки С14. Узкая верхняя часть колонны способствует улучшению отделения газа от бензина за счет увеличения скорости и уменьшения давления в этой части.

Сырье

Сырьем для АВТ служит обессоленная и обезвоженная нефть, прошедшая обработку на ЭЛОУ и содержащая 5 мг/л хлористых солей,0,1 % воды и мазута.

Продукция

Бензиновая фракция (60-180 °С) используют как компонент товарного автобензина, сырье для установки пиролиза и риформинга, подвергается вторичной перегонки для получения узких фракций.

Керосиновая фракция(180-315 °С) используется как топливо для реактивных двигателей, как осветительный керосин, как сырье для гидроочистки.

Дизельная фракция(240-350 °С) используется как топливо для дизельных двигателей, сырье для установок гидроочистки.

Гудрон, остаток АВ перегонки нефти с температурой выкипания более 500 °С, используется как сырье установок термического крекинга, коксования, производства битумов.

Углеводородный газ выводится из установки в газообразном или жидком виде, направляется на ГФУ, сухой газ используется в качестве топлива печи.

Вакуумные дистилляты(350-500°С) используются в качестве сырья каталитического крекинга или гидрокрекинга. На НПЗ с масляной схемой переработки получают несколько масляных дистиллятов(350-400°С),(400-450°С),(450-500°С), которые направляют на селективную очистку.

Сущность процесса

Перегонку нефти на промышленных установках осуществляют при температуре 350-360°С, при более высоких температурах начинается процесс разложения углеводородов (крекинг),что ухудшает эксплуатационные качества углеводородов. Когда температура кипения нефтяной смеси при атмосферном давлении превышает температуру ее термического разложения при перегонке, применяют вакуум и водяной пар. Вакуум понижает температуру кипения углеводородов, также как и водяной пар. Понижая парциальное давление компонентов смеси, он вызывает кипение ее при меньшей температуре. Одновременно с понижением парциального давления нефтяных паров, водяной пар интенсивно перемешивает кипящую жидкость, предотвращая возможные местные перегревы ее, увеличивает поверхность испарения за счет образования пузырей и струй. Водяной пар применяют как при атмосферной, так и при вакуумной перегонке. Сочетание вакуума с водяным паром при перегонке нефтяных остатков обеспечивает глубокий отбор масляных фракций. Вакуум создается барометрическими конденсаторами и эжекторными вакуумными насосами, которые можно включать в разной последовательности.

Вакуумные трубчатые установки­ обычно сооружают в едином комплексе с атмосферной ступенью перегонки нефтей. Комбинирование процессов атмосферной и вакуумной перегонки на одной установке имеет следующие пре­имущества: сокращение коммуникационных линий; меньшее число промежуточных емкостей; компактность; удобство обслуживания; возможность более полного использования тепла дистиллятов и остатков; сокращение расхода металла и эксплуатационных затрат; большая производительность труда. Применение отбензинивающей колонны позволяет также снизить давление на сырьевом насосе, предохранить частично сложную колонну от коррозии, разгрузить печь от легких фракций, тем самым несколько уменьшить требуемую тепловую ее мощность.

Недостатками двухколонной AT является более высокая температура нагрева отбензиненной нефти, необходимость поддержания температуры низа первой колонны горячей струей, на что требуются затраты дополнительной энергии. Кроме того, установка оборудована дополнительной аппаратурой: колонной, насосами, конденсаторами-холодильниками и т. д.

Описание технологической схемы

Технологические параметры процесса

Обессоленная на ЭЛОУ и нагретая в теплообменниках до температуры 210-230°С нефть поступает в колонну предварительной отгонки бензина. Назначение этой колонны выделить из нефти легкую бензиновую фракцию примерно 50-70 % бензина, газа, которые отбираются из верха колонны. Частично отбензиненная нефть из нижней части колонны поступает в трубчатую печь, где нагревается до температуры 35-360°С, и направляется в атмосферную ректификационную колонну. Часть потока полуотбензиненной нефти возвращается в отбензинивающую колонну. В атмосферной колонне нефть разделяется на несколько фракций. В куб ректификационной колонны подается водяной пар который изменяет давление по всей колонне, понижает парциальное давление нефтяных паров позволяя жидкости испаряться при более низкой температуре. Из верхней части атмосферной ректификационной колонны в паровой фазе отводится тяжелый бензин фракцией НК 180°С. Из боковых погонов через отпарные колонны (стриппинг-колонны) отбирается керосин фракцией 180-315°С,легкое дизельное топливо 240-280°С,тяжелое дизельное топливо 240-360°С.Мазут из нижней части атмосферной колонны подается в печь где нагревается до температуры 400-420°С и поступает в вакуумную колонну, работающую при остаточном давлении 40-60 мм. рт. столба, где разделяется на вакуумные дистилляты и гудрон, водяные пары, газообразные продукты разложения и некоторое количество легких нефтепродуктов(дизельные фракции) из верхней части вакуумной колонны поступает в систему создания вакуума. К боковым погонам колонны является фракция вакуумный газойль. Остаток гудрон выводится из нижней части колонны, эти продукты через теплообменники подогрева нефти и концевые холодильники выводятся из установки. Вакуум в вакуумной колонне создается с помощью системы паровых эжекторов. Газожидкостная смесь поступает в вакуумный сепаратор, откуда жидкость стекает по вертикальной трубе длиной 10 м в отстойник, газы и воздух отсасываются из сепаратора тремя последовательно соединенными эжекторами. После каждого эжектора они поступают в конденсатор водяного пара, образующийся конденсат стекает в отстойник, газ отводится из системы к форсункам трубчатых печей, где используется как топливо, в отстойнике легкий газойль отделяется от воды и далее насосом откачивается из установки. Водяной конденсат обычно используется для промывки нефти в блоки ЭЛОУ. Бензины, полученные из колонны предварительной отгонки бензина и из атмосферной колонны, смешивают и отводят в колонну стабилизации бензина. В колонне стабилизации из бензиновой фракции удаляют растворенные газы, которые выводят из верхней части колонны и направляют в аппарат воздушного охлаждения, затем в сепаратор, в котором «жирный» газ отделяется от сконденсировавшихся легких углеводородов-сжиженного газа (рефлюксана). Циркуляционная часть сжиженного газа подается в верхнюю часть колонны в качестве орошения. Головной продукт стабилизации нефти направляется на ГФУ, туда же и направляется «жирный» газ, стабильный бензин из нижней части поступает на блок вторичного фракционирующего бензина. Для снижения температуры в нижней части колонны и более полного извлечения дистиллятных фракций в атмосферные вакуумные колонны подается водяной пар избыточное тепло снимается циркуляционным орошением, в стабилизационной колонне получают в верхней части головку стабилизации сжиженный у/в газ, а из нижней части стабильный бензин не содержащий у/в С3,С4. Колонна предварительной отгонки бензина работает под давлением 3-4 атм., т.е. газ полностью растворяется в бензине, температура верхней части атмосферной колонны 150-160°С и давлении 0,2-0,6 атм. В вакуумной колонне температура в нижней части 345-380°С, давление в верхней 40-60 мм. рт. столба.

Читайте также:  Сколько стоит установка нового счетчика воды

Первичная переработка нефти — это тепловой процесс связанный с существенными затратами энергоресурсов: топливо, вода, электроэнергия на перекачивание ,водяной пар ,воздух на охлаждение.

Удельные энергозатраты для АВТ мощностью 6 млн.т в год:

Топливо, сжигаемое в печах . 35-38 кг/т

Вода оборотная для охлаждения технологических потоков. 3-7 м 3 /т

Электроэнергия. 78 кВт в час/т

Водяной пар. 100-150 МДж/т

Если перевести по соответствующим эквивалентам все эти энергоносители на топливный эквивалент, то первичная переработка 1т нефти в среднем затрачивает 50-60 кг топлива с теплотой сгорания близкой к теплоте сгорания нефти.

Установки АВТ являются главной и неотъемлемой частью НПЗ, обеспечивающие качественную переработку нефти с целью получения ценных товарных продуктов.

Физические основы

Очень важным элементом технологии ректификации нефти на фракции являются подвод и отвод тепла в колонны, поскольку ректификация – это термодинамический процесс с непрерывным подводом и отводом тепла, что позволяет формировать температурный профиль по высоте колонны и соответственно движущую силу процесса ректификации. Чем больший тепловой поток подводится в колонну, тем больше будет в колонне кратность орошения ( отношение количества флегмы на тарелках к количеству отбираемого ректификата) и тем выше будет в итоге четкость ректификации.

Подвод тепла в ректификационной колонне осуществляется в двух сечениях – ниже укрепляющей части, потоком нагретого во внешнем нагревателе сырья, и внизу отгонной части.

Отвод тепла осуществляется только в укрепляющей части колонны и служит для создания жидкого потока внутреннего орошения тарелок. В простых колоннах, не имеющих отбора тепловых дистиллятов, тепло отводится всегда в одном сечении – наверху колонны. В сложных колоннах, где кроме верхнего дистиллята выводятся через стриппинги боковые дистилляты, тепло может отводиться как в одном сечении (наверху), так и в нескольких сечениях по высоте колонны.

В атмосферном блоке предусматривается подвод тепла в нижнюю часть колонны и отвод тепла с верхней части колонны, в связи, с чем температура в аппарате постепенно снижается от низа к верху. В результате сверху колонны отводится бензиновая фракция в виде паров, а пары керосиновой и дизельных фракций конденсируются в соответствующих частях колонны и выводятся, мазут остаётся жидким и откачивается с низа колонны.

В вакуумном блоке перегонку ведут при остаточном давлении 40-60 мм рт. ст., что позволяет снизить максимальную температуру в аппарате до 360-380°С. Разряжение в колонне создается при помощи соответствующего оборудования, ключевыми аппаратами являются паровые или жидкостные эжекторы.

Продукты первичной переработки нефти охлаждаются в теплообменниках, в которых отдают тепло поступающему на переработку холодному сырью, за счет чего осуществляется экономия технологического топлива, в водяных и воздушных холодильниках и выводятся с производства.

Источник

Установка атмосферно вакуумной перегонки нефти авт

Установка атмосферно-вакуумной перегонки предназначена для получения из нефти дистиллятов бензина, керосина, дизельного топлива, 3-х масляных фракций разной вязкости и гудрона.

Кроме этих продуктов на установке получаются сухой и жирный газы, сжиженный газ (рефлюкс), легкий вакуумный газойль.

На перегонку обычно поступают нефти или смеси нефтей с содержанием светлых дистиллятов (выкипающих до 350С) от 42 до 50% (масс.).

Современные установки большой мощности состоят из следующих блоков:

  • предварительного нагрева нефти в теплообменниках;
  • электрообессоливания и обезвоживания нефти (блок ЭЛОУ);
  • последующего нагрева в теплообменниках;
  • отбензинивания нефти (колонна повышенного давления с нагревательной печью);
  • атмосферной колонны (с нагревательной печью и отпарными колоннами);
  • фракционирования мазута под вакуумом (с нагревательной печью, отпарными колоннами и системой создания вакуума);
  • стабилизации и вторичной перегонки бензина на узкие фракции.

Технологический процесс

Исходная нефть насосом, несколькими параллельными потоками (например, 4 потока) продвигается через группу теплообменников, где она нагревается до температуры 100-130С.

Использование такой системы нагрева нефти позволяет создать более эффективный теплообмен.

После теплообменников для усреднения температуры потоки нефти смешиваются в общем коллекторе.

Далее нефть снова параллельными потоками направляется в 2 ступени электродегидраторов (блок ЭЛОУ).

По выходу из блока ЭЛОУ нефть нагревается вначале в параллельно включенных 2-х теплообменниках, а затем в очередном теплообменнике.

Нагретая до 200-250С нефть поступает в отбензинивающую колонну по 2-м тангенциальным вводам.

Из этой колонны сверху уходят газы, пары воды и легкой бензиновой фракции (с концом кипения 120-160С).

Для конденсации паров и охлаждения смеси служат аппарат воздушного охлаждения и расположенный за ним водяной холодильник.

В сепараторе от сконденсированной легкой бензиновой фракции отделяются газ и вода.

Газ, пройдя клапан, регулирующий давление в системе колонна — сепаратор, направляется в секцию очистки от сероводорода, а вода с низа сепаратора, который снабжен регулятором межфазового уровня (вода-бензин), поступает в систему очистки сточных вод.

Циркулирующая часть бензина (орошение) возвращается в колонну с помощью насоса, а балансовое его количество отводится из этого блока и передается в блок стабилизации бензина, в колонну-стабилизатор.

Для поддержания температуры низа колонны частично отбензиненная нефть забирается насосом, проходит змеевики печи и, нагретая до 350-370С, возвращается в нижнюю часть колонны.

Балансовое количество отбензиненной нефти с помощью насоса проходит через змеевики печи и с температурой 370-380С подается по 2-м тангенциальным вводам в атмосферную колонну.

Источник